Surépaisseur d'alésoir et avance : maîtriser tolérance de trou et état de surface en trous débouchants et borgnes

Pour l'alésage à la machine en acier, on laissera 0.15-0.25 mm de surépaisseur sur diamètre et l'on tournera à 0.15-0.30 mm/rev pour atteindre régulièrement la tolérance H7 (0 à +0.015 mm sur un trou de 10 mm selon l'ISO 286-2, unilatérale supérieure) et Ra 0.4-0.8 µm. Une surépaisseur trop faible (sous 0.05 mm) provoque ripage et glaçage ; trop forte (au-delà de 0.4 mm), elle surcharge le chanfrein et produit broutage et trou surdimensionné. Trous débouchants et trous borgnes appellent des stratégies d'avance et d'arrosage distinctes, car c'est l'évacuation du copeau — et non l'effort de coupe — qui devient la variable dominante une fois la surépaisseur correcte.

Référence rapide des paramètres d'alésage

Problème / objectif	Action principale	Effet attendu
Trou surdimensionné après alésage	Réduire la surépaisseur à 0.10-0.15 mm sur diamètre	L'erreur passe de ±0.03 mm à ±0.01 mm en montages rigides typiques
État de surface médiocre (Ra > 1.6 µm)	Augmenter l'avance à 0.20-0.30 mm/rev ; vérifier surépaisseur ≥ 0.10 mm	Ra typiquement ramené à 0.4-0.8 µm quand les copeaux cassent proprement
Alésoir émoussé après 50 trous	Vérifier surépaisseur < 0.30 mm ; ajouter l'arrosage par inondation	Durée de vie typique d'un alésoir carbure : 200-500 trous en acier doux à surépaisseur correcte
Broutage en trou débouchant	Augmenter la surépaisseur de < 0.10 mm à 0.15 mm	Le broutage venait du ripage ; une charge par dent plus lourde amortit la vibration dans la plupart des cas
Trou borgne sous-dimensionné	Passer de l'arrosage par inondation à l'arrosage central ; vérifier l'évacuation des copeaux	Le tassement des copeaux en fond de trou borgne ajoute 0.01-0.03 mm de sous-dimensionnement apparent
H6 inaccessible à l'alésoir seul	Ajouter une passe de rodage ou une tête d'alésoir flottante après alésage à H7	Le rodage retire 0.005-0.015 mm et atteint Ra sous 0.4 µm

Pourquoi la surépaisseur gouverne tout

L'alésage à l'alésoir est une opération de calibration, et non d'enlèvement de matière — le chanfrein doit engager proprement pour couper plutôt que riper, et la fenêtre de surépaisseur qui le permet est plus étroite que la plupart des opérateurs ne le supposent.

Un alésoir machine (DIN 212 / ISO 521) n'enlève la matière que sur son chanfrein d'entrée à 45°. Les goujures du corps en arrière du chanfrein sont des listels de calibrage qui brunissent l'alésage à la cote — ils ne coupent pas. À surépaisseur correcte :

Chaque arête sur le chanfrein rencontre une épaisseur de copeau prévisible
Les copeaux cassent et s'évacuent avant d'atteindre les listels de calibrage
La paroi de l'alésage est progressivement finie par le brunissage du listel jusqu'à un Ra prévisible

Lorsque la surépaisseur est trop faible (sous 0.05 mm sur diamètre), le chanfrein n'engage pas assez de matière pour former un copeau correct. L'arête laboure alors une fine couche d'étalement, écrouit la surface et produit un alésage glacé difficile à mesurer, tout en usant rapidement l'alésoir.

Lorsque la surépaisseur est trop forte (au-delà de 0.40 mm sur diamètre), le chanfrein se trouve surchargé. L'effort par dent dépasse la raideur de flexion de l'alésoir, qui dévie hors axe et produit un trou surdimensionné — typiquement 0.02-0.05 mm au-dessus du nominal sur alésoirs HSS et 0.01-0.03 mm sur versions carbure monobloc.

La fenêtre sûre de surépaisseur pour l'alésage machine en acier se situe typiquement à 0.10-0.30 mm sur diamètre, avec 0.15-0.25 mm comme centre de procédé fiable pour le travail H7.

Surépaisseur d'alésoir par matière et diamètre (DIN 212 / ISO 521)

Acier jusqu'à 30 HRC, ø 3-10 mm 0.10-0.20 mm sur diamètre

Acier jusqu'à 30 HRC, ø 10-20 mm 0.15-0.25 mm sur diamètre

Acier jusqu'à 30 HRC, ø 20-32 mm 0.20-0.30 mm sur diamètre

Inox (austénitique) 0.10-0.20 mm sur diamètre (moindre pour limiter l'écrouissage)

Alliages d'aluminium / cuivre 0.15-0.30 mm sur diamètre

Fonte grise 0.15-0.25 mm sur diamètre

Laiton / bronze 0.10-0.20 mm sur diamètre

Trous borgnes utiliser la moitié basse de chaque plage pour laisser de la place au tassement des copeaux

Avance — règles contre-intuitives pour les alésoirs

Les alésoirs améliorent l'état de surface à avance plus forte, et non plus faible — c'est l'inverse du tournage et du perçage, où réduire l'avance baisse toujours Ra.

La raison tient au mécanisme de formation du copeau. Le listel de calibrage d'un alésoir suit chaque arête à 0.1-0.3 mm. Si l'avance est trop faible (sous 0.08 mm/rev), le copeau est trop mince pour casser proprement à l'arête. Il s'étale sur le listel sous forme d'un film métallique fin, rayant l'alésage dans le sens de rotation. Visuellement, on obtient un motif de stries croisées avec un Ra typique de 1.5-3.0 µm.

À avance plus élevée (typiquement 0.15-0.30 mm/rev), chaque dent prend une bouchée plus épaisse qui se rompt en un copeau distinct. Le listel de calibrage contacte alors une paroi d'alésage propre et la brunit au Ra cible.

La formule de rugosité en tournage est Ra = f² / (32 × r), où f est l'avance par tour et r le rayon de bec. Pour un traitement plus approfondi du Ra et des paramètres de texture de surface, voir spécification et mesure de l'état de surface. L'avance domine l'état de surface puisqu'elle apparaît au carré — diviser l'avance par deux en tournage réduit Ra de 75%. En alésage, cette relation géométrique se rompt sous le seuil d'épaisseur de copeau minimale, car l'alésoir cesse de couper et se met à riper. Implication pratique : on s'assurera toujours que l'avance en mm/rev se situe au-dessus du plancher de formation de copeau pour la matière, et non simplement qu'elle produit un Ra théorique faible.

Matière	Avance/rev recommandée	Avance minimale de formation de copeau	Note
Acier doux (≤30 HRC)	0.15-0.30 mm	0.10 mm	Sous 0.10 mm : étalement et glaçage
Inox (austénitique)	0.10-0.25 mm	0.08 mm	S'écrouit ; toute stagnation dégrade la finition
Alliages d'aluminium / cuivre	0.20-0.40 mm	0.15 mm	Une avance élevée prévient l'arête rapportée sur alliages tendres
Fonte grise	0.15-0.30 mm	0.10 mm	Copeaux granulaires ; l'avance contrôle directement Ra
Laiton / bronze	0.15-0.35 mm	0.10 mm	Une avance faible cause du skiving plutôt que de la coupe

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Bonne pratique : régler l'avance d'abord, puis la vitesse

Au montage d'une nouvelle opération d'alésage, fixer l'avance avant la vitesse. Régler l'avance à 0.20 mm/rev comme point de départ, contrôler le copeau (il doit être un ruban court et enroulé, non un étalement), puis ajuster la vitesse pour maîtriser chaleur et état de surface. Inverser la séquence amène à réduire l'avance quand la finition est mauvaise — généralement la mauvaise direction.

Vitesse de coupe — le compromis chaleur/cote

La vitesse de coupe en alésage contrôle la dilatation thermique, la cote d'alésage et la durée de vie d'outil — mais influe moins directement sur Ra que l'avance et la surépaisseur.

La recommandation standard pour les alésoirs carbure est 50-70% de la vitesse de coupe utilisée pour percer le même diamètre dans la même matière. Pour l'acier doux, cela signifie typiquement 60-100 m/min en carbure monobloc contre 80-120 m/min en perçage. Pour les alésoirs HSS, utiliser 30-50% de la vitesse de perçage HSS.

La baisse de vitesse répond à la gestion thermique :

Dilatation thermique de l'alésage — aux températures élevées de coupe, l'alésage se dilate pendant la coupe et se rétracte au retrait de l'alésoir. En alésage de production d'acier à surépaisseur correcte, tourner au-delà de 120 m/min en carbure produit fréquemment des trous mesurant 0.010-0.020 mm au-dessus de la cote après refroidissement, par rapport à une mesure réalisée pendant que la pièce est encore chaude.
Chaleur de frottement du listel de calibrage — contrairement à une plaquette de tournage, le listel d'un alésoir contacte continûment la paroi sur toute la profondeur. Une vitesse plus élevée accroît la chaleur de frottement, qui ramollit la matière tendre et la transfère sur le listel, formant une micro-arête qui raye la surface.
Couleur du copeau comme indicateur de vitesse — la vitesse correcte produit des copeaux gris-argent en acier. Des copeaux paille (revenu léger) signalent la borne haute admissible. Des copeaux bleus signalent la surchauffe ; réduire la vitesse de 20% et augmenter l'arrosage par inondation.

À surépaisseur et avance correctes, les alésoirs carbure monobloc revêtus AlTiN+TiSiN atteignent typiquement 200-500 trous par outil en acier doux avant que Ra ne dépasse 0.8 µm, contre 50-150 trous pour des alésoirs HSS dans les mêmes conditions.

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Pas de stagnation en coupe

Il convient d'éviter toute stagnation (pause de la broche pendant que l'alésoir est engagé) en matières ductiles (acier, inox, aluminium). Même une seconde de pause avec l'alésoir immobile dans le trou fait que les arêtes marquent l'alésage à la position de pause — produisant typiquement un pic de Ra de 1.5-3.0 µm à une seule position angulaire dans les matières sujettes à l'adhésion. C'est particulièrement dommageable en inox et aluminium, où le transfert de matière à l'arête est rapide. Si un arrêt machine est inévitable, retirer complètement l'alésoir avant de stopper la broche.

Trous débouchants et trous borgnes — stratégies distinctes

La différence critique entre alésage de trou débouchant et trou borgne ne tient pas à la géométrie de coupe mais à la gestion du copeau — la même surépaisseur et la même avance qui produisent H7, Ra 0.6 µm en débouchant donneront Ra 1.5 µm et un surdimensionnement de 0.02 mm en borgne si l'évacuation n'est pas traitée.

Stratégie trou débouchant

Les trous débouchants permettent l'évacuation par les deux extrémités. Pour ces trous :

Avance par tour : plage standard (0.15-0.30 mm/rev en acier)
Arrosage : un arrosage par inondation entrant côté broche et sortant par le trou est le plus efficace. Le flux entraîne les copeaux en avant de la sortie de l'alésoir
Vitesse de retrait : l'alésoir peut être retiré en avance rapide après coupe — pas d'enjeu sur l'état de surface au retrait, le listel de calibrage ayant déjà mis la cote

En débouchant, un alésoir à goujures hélicoïdales à droite à 7-10° d'hélice tire les copeaux vers la queue, les écartant des listels de calibrage à mesure que l'alésoir avance. Les alésoirs à goujures droites poussent les copeaux vers le bas par la sortie du trou et fonctionnent bien quand les copeaux peuvent tomber librement. Pour les détails d'écoulement de copeau par géométrie de trou, voir le guide alésoir à goujures hélicoïdales vs droites.

Stratégie trou borgne

Les trous borgnes exigent des ajustements spécifiques, les copeaux n'ayant qu'une voie de sortie — par le haut, à côté de l'alésoir :

Surépaisseur : utiliser la moitié basse de la plage matière (0.10-0.20 mm pour l'acier) pour minimiser le volume de copeau au fond
Arrosage : un arrosage central à 30-50 bar est l'approche la plus fiable en borgne — la pression soulève les copeaux à travers les goujures de l'alésoir. L'arrosage par inondation sans pression centrale reste souvent insuffisant pour des trous plus profonds que 3× diamètre
Avance : réduire de 10-15% par rapport au débouchant à matière identique. La baisse abaisse le volume de copeau et le risque de tassement au fond
Dégagement de fond : s'assurer que le pré-perçage offre au moins 1.5× le diamètre d'alésoir de dégagement au-delà de la profondeur cible, pour accumuler les copeaux avant que le chanfrein atteigne la profondeur finale
Alésoir à goujures hélicoïdales à gauche : pour l'acier en borgne, un alésoir LH/RH pousse les copeaux loin du listel vers le fond. Cela prévient le mode de défaillance le plus fréquent en borgne — la réentrée de copeaux entre le listel et la paroi

Un arrosage central à 30-50 bar est la méthode la plus fiable en alésage de trou borgne au-delà de 3× diamètre, ramenant typiquement le surdimensionnement dû au tassement de 0.01-0.03 mm par rapport à l'arrosage par inondation seul.

Paramètre	Trou débouchant	Trou borgne
Surépaisseur (acier)	0.15-0.25 mm sur ø	0.10-0.20 mm sur ø
Avance par tour (acier)	0.15-0.30 mm	0.13-0.25 mm
Type d'arrosage	Inondation ou arrosage central	Arrosage central à ≥30 bar
Retrait d'alésoir	Avance rapide	Retrait lent à l'avance (mi-vitesse)
Type de goujure préféré	RH hélicoïdale ou droite	LH/RH hélicoïdale
Dégagement minimal de copeau	0.5× ø sous la sortie	1.5× ø sous la profondeur cible

Atteindre H6 vs H7 vs H8 — quand l'alésage suffit

L'ISO 286-2 définit la plage de tolérance H7 pour un trou nominal de 10 mm à 0 à +0.015 mm (15 µm) — une opération d'alésage machine correctement réglée en carbure monobloc tient régulièrement cette tolérance en acier dans des conditions stables.

L'alésage avec alésoirs machine standard et paramètres surépaisseur/avance corrects atteint typiquement ces classes de tolérance :

H8 et plus large : faisable aux alésoirs HSS à paramètres standard. H8 à 10 mm fait 22 µm de plage ; la plupart des alésoirs HSS en bon état restent dans la moitié de cette plage.
H7 : cible standard pour les alésoirs carbure monobloc. Exige une surépaisseur dans la plage 0.10-0.25 mm, une avance à 0.15-0.25 mm/rev et un arrosage par inondation ou central. Atteignable en production à Cpk > 1.3 sur centre d'usinage CNC rigide.
H6 : H6 à 10 mm fait 9 µm de plage — à la limite pratique de l'alésage fixe. Atteignable avec carbure monobloc, porte-alésoir flottant (pour compenser le faux-rond de broche), surépaisseur correcte et gestion thermique soignée. Cpk de 1.0-1.33 typique ; pour un Cpk supérieur, ajouter une passe de rodage.
H5 et plus serré : non atteignable de façon fiable en alésage fixe. Utiliser perçage-alésage-rodage, alésage fin ou alésage en point unique.

L'ISO 286-2 est la norme régissant les ajustements arbre-alésage en pratique métrique — tout opérateur travaillant en H7, H8 ou H6 travaille dans ses tables de tolérances, qu'il les cite ou non.

Le tableau ci-dessous donne la plage de tolérance réelle (en µm) pour les diamètres nominaux et classes courantes, permettant d'évaluer si l'alésage est l'opération finale correcte pour l'ajustement requis :

Diamètre nominal	Plage H6	Plage H7	Plage H8
3-6 mm	8 µm	12 µm	18 µm
6-10 mm	9 µm	15 µm	22 µm
10-18 mm	11 µm	18 µm	27 µm
18-30 mm	13 µm	21 µm	33 µm
30-50 mm	16 µm	25 µm	39 µm

Source : tables de tolérance ISO 286-2 pour l'écart fondamental H (écart inférieur zéro).

Les alésoirs carbure monobloc revêtus AlTiN+TiSiN constituent le substrat standard pour l'alésage de production H7 en acier, la couche extérieure nano-composite maintenant sa dureté sous usure abrasive et prolongeant la durée de vie dans la tolérance par rapport aux revêtements monocouches.

Dépannage des défaillances courantes d'alésage

La plupart des défaillances tombent dans trois catégories : erreur de cote (sur- ou sous-dimensionnement), défaillance d'état de surface (Ra hors spécification) ou usure prématurée — chacune ramène à un paramètre contrôlable spécifique.

Trous surdimensionnés

Le surdimensionnement après alésage tient typiquement à l'un de trois facteurs :

Surépaisseur excessive — pré-perçage trop petit forçant l'alésoir à enlever plus que la géométrie du chanfrein ne le supporte. Vérifier le diamètre percé avant alésage ; un foret à 0.02 mm de faux-rond produit un pré-perçage surdimensionné qui aggrave le problème.
Faux-rond de broche transmis à l'alésage — un alésoir tournant avec environ 0.02-0.03 mm de TIR peut produire un alésage 0.01-0.02 mm plus grand que la cote nominale de l'alésoir, chaque dent balayant un arc légèrement différent. Utiliser un mandrin hydraulique ou un porte-outil fretté pour ramener le faux-rond sous 0.005 mm TIR en travail H7.
Dilatation thermique — un alésage mesuré juste après alésage est 0.005-0.015 mm plus grand que le même alésage mesuré après refroidissement à température ambiante, en acier aux vitesses élevées. Toujours mesurer après refroidissement pour le contrôle final.

Trous sous-dimensionnés

Le sous-dimensionnement en trous débouchants est rare (l'alésoir est la référence de cote) mais survient en borgnes par tassement des copeaux. Les copeaux s'accumulent au fond, accroissant la résistance et soulevant légèrement l'alésoir de la position pleine. L'arrosage central à 30-50 bar et une surépaisseur réduite (moitié basse de la plage matière) sont les deux actions correctives les plus efficaces contre le sous-dimensionnement de trou borgne lié au tassement.

État de surface médiocre

Un Ra au-dessus de la spécification après alésage renvoie à :

Avance trop faible — étalement plutôt que coupe (voir section 02). Augmenter l'avance en premier.
Surépaisseur sous 0.10 mm sur diamètre — l'alésoir ripe au lieu de couper. Réduire la cote de pré-perçage.
Listel de calibrage usé — quand le listel s'use à un rayon inférieur à 0.05 mm, il perd son action de brunissage et Ra croît brutalement. Inspecter à 10× ; remplacer ou reconditionner.
Interruption d'arrosage — une coupure momentanée pendant la passe laisse une marque de coupe à sec au point d'interruption. S'assurer que le débit d'arrosage est confirmé avant démarrage de la broche.

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La surépaisseur n'est pas un paramètre d'ajustement libre

Augmenter la surépaisseur « pour être sûr » se révèle contre-productif. Laisser 0.40-0.50 mm sur diamètre pour garantir l'enlèvement de matière surcharge typiquement le chanfrein, accroît le surdimensionnement à 0.03-0.05 mm et provoque une défaillance prématurée dans les 20-50 premiers trous. Utiliser la surépaisseur correcte selon matière et diamètre.

Flux de réglage intégré des paramètres

La séquence suivante règle surépaisseur, avance et vitesse d'alésoir dans un ordre éprouvé en production, qui détecte les erreurs avant la première coupe. Pour choisir entre alésoir à goujures hélicoïdales et droites avant ce réglage, voir le guide de choix forets et alésoirs.

Confirmer la cote nominale et la classe de tolérance de l'alésoir — vérifier le marquage. Les alésoirs standard sont rectifiés à la tolérance H7 (0 à -0.010 mm sur le diamètre du corps pour la plupart des tailles). Si l'alésoir est légèrement sous-dimensionné par usage antérieur, ajuster la surépaisseur cible pour compenser.
Calculer la cote de pré-perçage cible — pré-perçage cible = nominal alésoir − surépaisseur. Pour un alésoir 12H7 visant 0.20 mm de surépaisseur : pré-percer à 11.80 mm. Trop large et l'alésoir ne tient pas H7 ; trop étroit et l'alésoir surcharge.
Régler l'avance — saisir 0.20 mm/rev comme point de départ pour l'acier. Ne pas descendre sous 0.15 mm/rev pour tenter d'améliorer la finition (voir section 02).
Régler la vitesse de coupe — partir à 70 m/min pour l'alésage acier en carbure monobloc. Si les copeaux émergent paille (revenu léger), la vitesse touche la borne haute ; réduire de 10-15% pour la régularité de production.
Vérifier le débit d'arrosage avant démarrage — en débouchant : confirmer l'arrosage par inondation côté broche. En borgne : confirmer un arrosage central ≥30 bar avant démarrage de la broche.
Couper un trou, mesurer, ajuster — mesurer le diamètre après refroidissement. Surdimensionnement de 0.01-0.03 mm : augmenter la cote de pré-perçage de 0.05 mm (réduire la surépaisseur). Ra au-dessus de 0.8 µm : augmenter l'avance de 0.05 mm/rev ou vérifier l'arrosage.

Établir la cote correcte de pré-perçage est l'étape de réglage à plus fort impact, les erreurs de surépaisseur amplifiant tous les autres effets de paramètres — une erreur de 0.05 mm peut typiquement produire une erreur de cote de 0.02-0.03 mm qu'aucun ajustement d'avance ou de vitesse ne pourra entièrement corriger.

Summary

Régler la surépaisseur à 0.15-0.25 mm sur diamètre, l'avance à 0.15-0.30 mm/rev et la vitesse à 50-70% de la vitesse de perçage.

La surépaisseur correcte est le socle de toute qualité d'alésage. Maintenir le pré-perçage 0.15-0.25 mm sous la cote nominale en acier (0.10-0.20 mm en inox et en trou borgne). Garder l'avance au-dessus du minimum de formation de copeau — 0.15 mm/rev en acier — pour que l'alésoir coupe au lieu de riper. En trou borgne, utiliser l'arrosage central à 30-50 bar et réduire la surépaisseur à la moitié basse de la plage matière pour maîtriser le tassement. Les alésoirs carbure monobloc revêtus AlTiN+TiSiN dans ces conditions atteignent typiquement la tolérance H7 et Ra 0.4-0.8 µm sur 200-500 trous avant reconditionnement.

Quelle surépaisseur laisser pour un alésage machine en acier doux ?

Laisser 0.15-0.25 mm sur diamètre comme cible centre de procédé en acier doux jusqu'à 30 HRC. Sous 0.10 mm, l'alésoir ripe au lieu de couper, glace l'alésage et use rapidement le listel. Au-delà de 0.30 mm, la surcharge du chanfrein produit fréquemment des trous 0.02-0.05 mm surdimensionnés. Les alésoirs de diamètre supérieur (au-delà de 20 mm) peuvent utiliser la borne haute ; ceux sous 10 mm doivent rester en borne basse.

Pourquoi une avance plus élevée améliore-t-elle la finition à l'alésage ?

À avance faible (sous 0.10 mm/rev en acier), l'épaisseur de copeau passe sous le minimum nécessaire à la formation propre. L'arête étale une fine couche sur le listel au lieu de produire un copeau distinct, ce qui rayure l'alésage avec un Ra typique de 1.5-3.0 µm. À 0.20-0.30 mm/rev, les copeaux cassent proprement avant le contact avec le listel et celui-ci brunit l'alésage à Ra 0.4-0.8 µm. C'est l'inverse du tournage, où baisser l'avance baisse toujours Ra.

Comment aléser un trou borgne à la tolérance H7 sans tassement des copeaux ?

Utiliser un alésoir à hélice gauche, coupe à droite pour pousser les copeaux à l'écart du listel, réduire la surépaisseur à 0.10-0.20 mm sur diamètre (moitié basse de la plage acier), et fournir un arrosage central à 30-50 bar minimum. Le tassement au fond du trou borgne ajoute typiquement 0.01-0.03 mm de sous-dimensionnement apparent et fait monter Ra hors spécification. Retirer l'alésoir à mi-avance plutôt qu'en rapide pour éviter de traîner les copeaux sur la paroi.

Quelle vitesse de coupe utiliser pour les alésoirs carbure monobloc en acier ?

Partir de 60-100 m/min pour des alésoirs carbure monobloc en acier doux — soit environ 50-70% de la vitesse de coupe utilisée pour percer le même diamètre. Tourner plus vite que 120 m/min en acier produit couramment des trous mesurant 0.010-0.020 mm au-dessus de la cote après refroidissement, par dilatation thermique pendant la coupe. Surveiller la couleur des copeaux : gris-argent est correct ; paille indique la borne haute ; bleu impose une réduction de 20%.

Quand utiliser le rodage plutôt que l'alésage pour des tolérances serrées ?

On utilisera le rodage quand H6 (plage 9 µm sur un trou de 10 mm selon l'ISO 286-2) ou plus serré est requis à un Cpk supérieur à 1.33, ou quand Ra sous 0.4 µm est spécifié. L'alésage fixe en carbure monobloc tient H7 (15 µm) de façon fiable et approche H6 (9 µm) avec porte-outils flottants, mais la capabilité du procédé chute fortement sous H6. Une séquence perçage-alésage-rodage retire 0.005-0.015 mm à l'étape de rodage et atteint Ra 0.1-0.4 µm que l'alésage seul ne tient pas régulièrement.