Gli utensili da taglio CNC si suddividono in tre grandi famiglie: utensili integrali (frese a codolo, punte, maschi), utensili a inserto (inserti per tornitura, frese a spianare, barre di alesatura) e utensili specializzati (frese per filettatura, utensili per scanalatura). I rivestimenti (CVD 8-20 µm, PVD 1-8 µm) si applicano trasversalmente a tutte le famiglie. Scegliere la combinazione utensile-rivestimento-classe corretta per ogni operazione può aumentare la durata dell'utensile di 2-5x e ridurre il costo per pezzo del 20-50% in condizioni ottimizzate. Questa guida copre ogni categoria principale con criteri di scelta basati su ISO e raccomandazioni sui parametri.
Gli utensili da taglio coprono un'ampia gamma di geometrie e materiali, dalle frese a codolo in metallo duro integrale alle frese a spianare a inserti fino alle barre di alesatura a punta singola. Ogni categoria ha i propri criteri di scelta, ma tutte condividono una verità comune: le prestazioni dipendono dall'abbinamento tra utensile, materiale del pezzo, tipo di operazione e capacità della macchina. Segue una rassegna completa di ciascuna famiglia di utensili, dei principi ingegneristici che ne stanno alla base e delle regole decisionali pratiche ancorate agli standard ISO e all'esperienza di officina.
Frese a codolo — numero di taglienti, geometria e materiale
Le frese a codolo sono gli utensili più versatili in qualsiasi operazione di fresatura CNC e gestiscono di tutto, dalla sgrossatura alla finitura, dalla scanalatura alla profilatura. Le tre variabili di scelta principali sono il numero di taglienti, il materiale del substrato e l'angolo d'elica.
Il numero di taglienti determina il compromesso tra evacuazione del truciolo e avanzamento. Un numero di taglienti ridotto crea vani del truciolo più ampi per materiali come l'alluminio, che produce trucioli lunghi e filamentosi. Un numero di taglienti elevato consente avanzamenti più alti su acciaio e materiali temprati, dove i trucioli sono piccoli e discontinui.
| Numero di taglienti | Spazio truciolo | Materiali principali | Impiego tipico |
|---|---|---|---|
| 2 taglienti | Massimo | Alluminio, plastiche, compositi | Scanalatura, tasche profonde |
| 3 taglienti | Ampio | Alluminio ad alto MRR, leghe tenere | Fresatura generale dell'alluminio |
| 4 taglienti | Moderato | Acciaio al carbonio, acciaio legato, inossidabile (sgrossatura) | Fresatura dell'acciaio per uso generale |
| 5-6 taglienti | Minimo | Acciaio temprato (>45 HRC), passate di finitura su inossidabile | Finitura, avanzamenti elevati a bassa DOC |
Aumentare il numero di taglienti consente in linea di principio avanzamenti tavola superiori (vf = fz × z × n), ma i limiti di evacuazione del truciolo impongono spesso di ridurre l'avanzamento per dente — quindi la relazione non è un semplice moltiplicatore lineare. In pratica, una fresa a codolo a 4 taglienti su acciaio può lavorare a 1.5-1.8x l'avanzamento tavola di una a 2 taglienti, non 2x.
Per la sgrossatura dell'acciaio inossidabile, 4 taglienti con carichi truciolo aggressivi danno i risultati migliori: i vani del truciolo ampi impediscono l'impaccamento nelle classi austenitiche tenaci.
L'angolo d'elica influisce sull'evacuazione del truciolo, sulla finitura superficiale e sulla direzione delle forze di taglio. L'angolo standard di 30 gradi è adatto alla maggior parte delle operazioni. Le geometrie ad alta elica di 45 gradi migliorano la finitura sull'alluminio e riducono le forze di taglio. Le frese a codolo ad elica variabile (es. 35/38 gradi) interrompono i modi armonici del chatter e sono da considerare per tasche profonde o applicazioni a forte sbalzo.
Regole pratiche di geometria:
- Utilizzare la lunghezza di taglio (LOC) più corta che consenta di lavorare la feature — la deflessione cresce con il cubo della lunghezza di sbalzo
- Un raggio di raccordo di 0.5mm può aumentare la durata dell'utensile fino al 50% rispetto a uno spigolo vivo su acciaio e inossidabile, distribuendo le forze su un'area di contatto maggiore
- Mantenere lo sbalzo entro 3xD quando possibile; oltre 5xD in scanalatura o con impegno radiale elevato può richiedere misure di smorzamento (un impegno radiale leggero a 5-6xD è spesso gestibile con strategie di toolpath HSM)
Per un approfondimento sulla scelta del numero di taglienti per materiale, sulle interazioni con il rivestimento e sull'ottimizzazione della geometria, si veda la guida completa alla scelta della fresa a codolo.
Classi e substrati di metallo duro — classificazione ISO
Le classi degli inserti in metallo duro sono classificate secondo ISO 513:2004 in sei gruppi di applicazione. Questo standard è il punto di partenza universale per la scelta della classe presso tutti i produttori — ma non è uno standard di equivalenza tra classi. ISO 513 §4 afferma esplicitamente: "Un gruppo di applicazione non è identico a una classe di materiale da taglio. Classi di produttori diversi che rientrano nello stesso gruppo di applicazione possono differire quanto a campo d'impiego e livello prestazionale". Una classe Sandvik P25 e una classe Kennametal P25 non sono direttamente intercambiabili nelle prestazioni di taglio: condividono il gruppo di applicazione, non la chimica, la geometria o il comportamento all'usura. ISO 513 va utilizzato come filtro iniziale per la scelta del materiale, non come sostituto dei dati del fornitore.
| Gruppo ISO | Codice colore | Materiali target | Meccanismo di usura primario |
|---|---|---|---|
| P (Acciaio) | Blu | Acciaio al carbonio, acciaio legato, inossidabile ferritico | Usura a cratere |
| M (Inossidabile) | Giallo | Inossidabile austenitico, duplex, acciaio fuso | Usura a tacca, tagliente di riporto |
| K (Ghisa) | Rosso | Ghisa grigia, ghisa sferoidale, ghisa malleabile | Usura abrasiva sul fianco |
| N (Non ferrosi) | Verde | Alluminio, rame, ottone, plastiche | Tagliente di riporto |
| S (Superleghe) | Marrone | Titanio, Inconel, leghe di cobalto | Usura a tacca, danneggiamento termico |
| H (Temprati) | Grigio | Acciaio temprato >45 HRC, ghisa in conchiglia | Usura a cratere e sul fianco |
All'interno di ogni gruppo, un numero a due cifre indica il bilanciamento tra durezza e tenacità. I numeri più bassi (P01, P10) sono più duri ma più fragili, adatti alla finitura ad alta velocità in condizioni stabili. I numeri più alti (P35, P45) sono più tenaci ma si usurano più rapidamente e sono pensati per sgrossature pesanti, tagli interrotti e attrezzaggi instabili. La maggior parte delle lavorazioni generali ricade nell'intervallo P20-P30.
La composizione del substrato è rilevante. Gli inserti in metallo duro sono compositi sinterizzati di grani di carburo di tungsteno (WC) in un legante di cobalto (Co). Grani più fini (submicronici, <0.5 um) offrono la massima durezza e nitidezza del tagliente per la finitura. Un tenore di cobalto più elevato (12-15%) fornisce tenacità per sgrossature pesanti. Una classe standard per uso generale utilizza grana fine (0.5-1.0 um) con il 10% di cobalto.
Uso incrociato tra gruppi
Utilizzare una classe del gruppo P su acciaio inossidabile o una classe del gruppo K su alluminio determina in genere prestazioni inferiori, soprattutto sull'inossidabile austenitico e sulla ghisa sferoidale, dove i meccanismi di usura differiscono maggiormente. Ogni gruppo ISO è progettato per resistere al meccanismo di usura specifico dominante in quella famiglia di materiali. Le classi P resistono all'usura a cratere dell'acciaio. Le classi K resistono all'usura abrasiva sul fianco della ghisa. Un uso incrociato del gruppo significa far combattere alla classe il meccanismo di rottura sbagliato.
Standard per la misura dell'usura dell'utensile. Le prove di durata dell'utensile seguono due standard ISO a seconda dell'operazione: ISO 3685:1993 per la tornitura a punta singola e ISO 8688-1:1989 per la fresatura a spianare. Entrambi definiscono l'usura del fianco (VB) come criterio primario — VB_B = 0.3 mm medio (tornitura) oppure 0.35 mm uniforme (fresatura a spianare) per la durata normale. Per gli utensili in metallo duro in tornitura, ISO 3685 §8.2.2 definisce inoltre un criterio di profondità del cratere: KT = 0.06 + 0.3f (dove f è l'avanzamento in mm/giro), che dà KT = 0.14 mm a f = 0.25 mm/rev oppure 0.25 mm a f = 0.63 mm/rev. Le classi di riferimento sono P25 per la fresatura dell'acciaio e K10 per la fresatura della ghisa secondo ISO 8688-1 §4.4.
Tecnologie di rivestimento — CVD e PVD a confronto
I rivestimenti prolungano la durata dell'utensile di 3x-10x riducendo l'attrito, aumentando la durezza superficiale e fornendo una barriera termica al tagliente. Le due tecnologie dominanti — Chemical Vapor Deposition (CVD) e Physical Vapor Deposition (PVD) — producono rivestimenti fondamentalmente diversi e adatti ad applicazioni diverse.
| Proprietà | CVD | PVD |
|---|---|---|
| Spessore del rivestimento | 8-20 µm | 1-8 um |
| Nitidezza del tagliente dopo il rivestimento | Arrotondata | Viva (preservata) |
| Barriera termica | Eccellente (strato di Al2O3) | Moderata |
| Taglio interrotto | Rischio di fessurazione | Eccellente |
| Adesione | Forte legame chimico ad alta temperatura | Deposizione atomica densa a bassa temperatura |
| Costo per inserto | Inferiore (processo a lotti) | Superiore |
Il criterio generale: il CVD eccelle nelle operazioni continue, ad alta velocità e alta temperatura su acciaio e ghisa. Il PVD prevale nel taglio interrotto (fresatura, scanalatura, filettatura), nelle applicazioni con tagliente vivo (finitura, inserti di piccole dimensioni) e sui materiali difficili (inossidabile, titanio, superleghe).
I rivestimenti PVD più diffusi sono TiN (uso generale), TiAlN (lavorazione a secco, acciaio temprato), AlCrN (leghe ad alta temperatura) e DLC (alluminio, previene il tagliente di riporto). I rivestimenti CVD utilizzano tipicamente una sequenza multistrato TiN/MT-TiCN/Al2O3 per la massima protezione termica e resistenza all'usura.
Interazione tra rivestimento e refrigerante
I rivestimenti TiAlN e AlCrN rendono al meglio in condizioni di lavorazione a secco o con MQL (lubrificazione a quantità minima). In fresatura, il refrigerante in abbondanza innesca cicli di shock termico che possono fessurare tali rivestimenti. In foratura e tornitura continua, invece, il refrigerante in abbondanza con TiAlN è una pratica consolidata. Per applicazioni con refrigerante in abbondanza, i rivestimenti TiN o TiCN sono più durevoli.
Frese a spianare e frese a guscio — quando utilizzare ciascuna
La fresatura a spianare rappresenta, in volume di materiale asportato, la prima operazione nelle officine CNC. La scelta tra frese a spianare e frese a guscio dipende dalla geometria della fresa, dal metodo di montaggio e dai requisiti applicativi.
Le frese a spianare si montano direttamente sul mandrino tramite un attacco integrale o un adattatore. Portano gli inserti principalmente sulla faccia (parte inferiore) del corpo e sono disponibili con diametri da 50mm a 315mm. L'angolo di registrazione — tipicamente 45 o 90 gradi — determina come le forze di taglio si ripartiscono tra direzione assiale e radiale.
Le frese a guscio si montano su un albero separato tramite un foro centrale e una chiavetta (secondo ISO 6462). Il vantaggio chiave è la modularità: un unico albero accoglie corpi fresa di diametri diversi. Le frese a guscio hanno tipicamente diametri da 40mm a 160mm.
| Fattore | Fresa a spianare 45° | Fresa a spianare/guscio 90° | Fresa a guscio (modulare) |
|---|---|---|---|
| Direzione primaria della forza | Assiale (verso il mandrino) | Radiale (verso il pezzo) | Dipende dalla geometria |
| Assottigliamento del truciolo | Sì (71% dell'avanzamento programmato) | No | Dipende dalla geometria |
| Profondità di taglio massima | 4-8mm | 10-15mm | Varia con l'inserto |
| Fresatura di spalla | No | Sì | Sì |
| Finitura superficiale (con wiper) | Ra 0.4-0.8 um | Ra 2.4-4.8 um | Ra 1.6-3.2 um |
Compensazione dell'assottigliamento del truciolo
Un angolo di registrazione di 45 gradi riduce lo spessore effettivo del truciolo al 71% dell'avanzamento per dente programmato. Per mantenere il corretto tasso di asportazione, l'avanzamento per dente va aumentato di 1.4x. Un avanzamento insufficiente accelera l'usura del fianco per strisciamento anziché per taglio.
La fresa a spianare a 45 gradi è la scelta indicata per grandi superfici piane con requisiti di finitura elevati. La fresa a 90 gradi è la scelta per la fresatura di spalla o il taglio assiale a piena profondità. La fresa a guscio è la scelta quando il budget richiede la condivisione di alberi tra più corpi fresa di diametri diversi. Il confronto dettagliato con l'analisi economica degli inserti è trattato in face mill vs shell mill.
Fresatura di filettatura e maschiatura a confronto
La produzione di filettature interne su macchine CNC comporta un compromesso di fondo: la maschiatura è in genere più veloce per le misure standard ma meno flessibile, mentre la fresatura di filettatura è più versatile e più sicura sui materiali difficili. Per filettature di grandi dimensioni (M30+), la fresatura di filettatura può essere competitiva o più rapida, poiché i maschi grandi richiedono coppie elevate e hanno costi elevati.
La maschiatura utilizza un utensile sagomato sincronizzato con il mandrino per generare un profilo di filettatura completo in una singola passata elicoidale. È 3-5x più veloce della fresatura di filettatura per le misure standard (M6-M20) e rimane l'operazione di produzione di riferimento per i materiali comuni.
La fresatura di filettatura utilizza l'interpolazione elicoidale per generare il profilo della filettatura attraverso la traiettoria CNC. Una fresa a passo singolo consente di produrre qualsiasi diametro a quel passo — M10x1.5, M12x1.5 e M14x1.5 tutte con lo stesso utensile. La misura della filettatura può essere microregolata nel programma senza cambiare l'utensile.
✦ La maschiatura è indicata per
- Produzioni ad alto volume di misure standard
- Materiali comuni (acciaio dolce, alluminio, ottone)
- Fori passanti con evacuazione del truciolo agevole
- Tempi di ciclo minimi (tipicamente 2-7 secondi)
✦ La fresatura di filettatura è indicata per
- Acciaio temprato oltre 35 HRC (i maschi si rompono frequentemente)
- Fori ciechi su acciaio inossidabile e titanio
- Officine a produzione mista che necessitano di meno utensili
- Filettature grandi oltre M30 (i maschi grandi sono costosi)
Rischio della maschiatura in fori ciechi
La maschiatura di fori ciechi su acciaio inossidabile e titanio è lo scenario a più alto rischio nella produzione di filettature. I trucioli si compattano sul fondo del foro e la coppia aumenta fino alla rottura del maschio. Un maschio rotto incastrato in un pezzo finito richiede spesso la rimozione con EDM, con un costo di gran lunga superiore al tempo di ciclo risparmiato. La fresatura di filettatura elimina questo rischio perché la fresa è sempre di diametro inferiore al foro.
Per il confronto completo dei tempi di ciclo, le raccomandazioni specifiche per materiale e l'analisi delle tolleranze, si veda thread milling vs tapping.
Barre di alesatura — criteri di scelta e controllo delle vibrazioni
Le operazioni di alesatura sono intrinsecamente critiche perché l'utensile è a sbalzo all'interno di uno spazio confinato. Il rapporto lunghezza/diametro (L/D) della barra di alesatura è il singolo fattore più critico per determinare se si ottiene un foro di precisione o un fallimento con tracce di chatter.
La deflessione segue la formula: d = F x L^3 / (3 x E x I), dove L è la lunghezza di sbalzo e I è il momento d'inerzia proporzionale a D^4. Ciò significa che raddoppiare lo sbalzo aumenta la deflessione di 8x, mentre raddoppiare il diametro della barra la riduce di 16x.
| Rapporto L/D | Fattore di deflessione | Materiale della barra consigliato |
|---|---|---|
| Fino a 3:1 | 1-3.4x | Acciaio standard |
| 4:1 | 8x | Metallo pesante o metallo duro |
| 5:1-6:1 | 15.6-27x | Metallo duro integrale obbligatorio |
| 7:1-10:1 | 43-125x | Barra con smorzamento delle vibrazioni obbligatoria |
| 10:1+ | 125x+ | Sistemi smorzati accordati specializzati |
Prima regola nella scelta della barra di alesatura: utilizzare il diametro massimo della barra compatibile con il foro. La relazione di quarta potenza tra diametro e rigidità rende questa la singola azione più efficace per ridurre le vibrazioni. Una barra al 60-80% del diametro del foro bilancia rigidità, spazio per il truciolo e requisiti di geometria dell'inserto — il rapporto esatto dipende dallo stile dell'inserto e dai requisiti di finitura del foro.
Per rapporti L/D superiori a 6:1, le barre con smorzamento a masse accordate interne riducono l'ampiezza delle vibrazioni di 5-10x e non sono opzionali: sono necessarie per una lavorazione produttiva. La guida completa alle tecnologie di smorzamento e alla regolazione dei parametri di taglio è in boring bar selection.
Per le punte da trapano (standard, da centro, a gradini) e gli alesatori (a taglienti elicoidali, a taglienti diritti), inclusa la scelta tra HSS-Co e metallo duro e le indicazioni sulle tolleranze H7, si veda la drill bit and reamer selection guide.
Utensili a inserto e integrali — quadro decisionale
Una delle decisioni più fondamentali nella scelta degli utensili da taglio è l'alternativa tra utensili a inserto (inserti sostituibili su un corpo riutilizzabile) e utensili integrali (costruzione monoblocco, tipicamente in metallo duro integrale).
| Fattore | Utensili a inserto | Utensili in metallo duro integrale |
|---|---|---|
| Intervallo di diametri | 12mm e oltre (tipico) | 0.5-25mm (ottimale 1-16mm) |
| Taglienti per utensile | 2-8 taglienti per inserto | 1 tagliente (riaffilabile 2-3x) |
| Nitidezza del tagliente | Moderata (limiti della pressatura degli inserti) | Molto viva (geometria rettificata) |
| Costo per tagliente | Inferiore su grandi volumi | Inferiore per i diametri piccoli |
| Rigidità | Inferiore (tolleranza della sede inserto) | Superiore (monoblocco) |
| Finitura superficiale | Da buona a eccellente (con wiper) | Eccellente (tagliente rettificato vivo) |
| Tempo di cambio | Secondi (rotazione o sostituzione inserto) | Minuti (cambio utensile + offset) |
Gli utensili a inserto sono la scelta quando:
- Il diametro dell'utensile è tipicamente superiore a 16mm (anche se gli utensili a inserto di piccolo diametro sono sempre più diffusi)
- Il volume di produzione giustifica un magazzino di inserti
- Più operazioni utilizzano la stessa geometria di inserto (standardizzazione)
- I cambi rapidi del tagliente riducono al minimo i fermi macchina
- La sgrossatura pesante rende rilevante la tenacità dell'inserto
Gli utensili in metallo duro integrale sono la scelta quando:
- Il diametro dell'utensile è inferiore a 12mm (sotto questa misura gli inserti diventano fragili)
- È richiesta la massima rigidità (finitura, pareti sottili, tolleranze strette)
- La finitura superficiale richiede la geometria del tagliente più viva possibile
- Servono geometrie complesse (fresa a sfera, raggio di raccordo, elica variabile)
- La lavorazione ad alta velocità richiede una costruzione monoblocco che impedisca il movimento dell'inserto
Zona di sovrapposizione
Per diametri compresi tra 12mm e 20mm entrambe le opzioni sono valide. Il fattore decisivo è di norma il volume di produzione: gli utensili a inserto prevalgono quando il consumo supera i 10 taglienti al mese per un dato diametro, perché il costo per tagliente scende al di sotto del metallo duro integrale anche considerando la rigidità leggermente inferiore.
In molte officine, la strategia più efficace è un approccio ibrido: frese a codolo in metallo duro integrale per la finitura e i piccoli diametri, frese a spianare e frese di spalla a inserto per la sgrossatura e i grandi diametri, barre di alesatura a inserto per le lavorazioni interne. Ciò riduce al minimo sia il costo di utensileria sia i tempi di cambio.
Mettere tutto insieme — sequenza di scelta
Indipendentemente dalla specifica categoria di utensile, ogni scelta segue la stessa sequenza logica:
- Identificare il materiale del pezzo — definisce il gruppo di applicazione ISO (P, M, K, N, S, H) e restringe immediatamente le opzioni di rivestimento e substrato
- Definire l'operazione — sgrossatura, finitura, scanalatura, profilatura, filettatura o alesatura richiedono geometrie e numero di taglienti differenti
- Verificare le capacità della macchina — velocità del mandrino, coppia, rigidità e sistema di refrigerante vincolano gli utensili e i parametri praticabili
- Selezionare il substrato e la classe — metallo duro per la produzione CNC, HSS per la prototipazione o per operazioni con alto rischio di rottura, ceramica/CBN per i materiali temprati
- Scegliere il rivestimento — CVD per tagli continui ad alta velocità, PVD per operazioni interrotte e taglienti vivi, non rivestito o DLC per l'alluminio
- Impostare la geometria — sbalzo minimo possibile, angolo d'elica o di registrazione adeguato, diametro massimo praticabile per l'alesatura
- Partire dalle raccomandazioni del produttore — poi ottimizzare in base ai quadri di usura misurati nelle proprie condizioni
Abbinare ogni specifica dell'utensile al materiale e all'operazione, poi ottimizzare in base ai risultati misurati.
L'utensile da taglio corretto non è mai una singola variabile: è la combinazione di substrato, rivestimento, geometria e parametri abbinata al materiale del pezzo e al tipo di operazione. Si parte da ISO 513 per la scelta della classe, si sceglie il CVD per il calore continuo e il PVD per i taglienti interrotti, si utilizza il diametro massimo di barra di alesatura compatibile con il foro e si seleziona il numero di taglienti in funzione del materiale. Applicando correttamente questi fondamentali si elimina l'80% dei problemi di durata dell'utensile prima ancora che si presentino.
Come si riconosce che un utensile da taglio va sostituito?
Si monitora la larghezza di usura del fianco — la maggior parte degli inserti in metallo duro va ruotata o sostituita a 0.3mm di usura del fianco (VB = 0.3mm secondo ISO 3685). Altri segnali sono il peggioramento della finitura superficiale, l'aumento delle forze di taglio (variazione udibile del suono) e la deriva dimensionale sul pezzo. Non si deve mai arrivare alla rottura catastrofica, perché danneggia il pezzo e può compromettere il mandrino della macchina.
Si può utilizzare la stessa classe di metallo duro per tornitura e fresatura?
In genere no. La tornitura è un taglio continuo che genera un calore sostenuto e predilige classi rivestite CVD ottimizzate per la resistenza all'usura a cratere (P15-P25). La fresatura comporta un ingaggio interrotto ripetuto che sottopone il tagliente a shock termici e predilige classi rivestite PVD con tensione residua di compressione (P20-P30). Alcuni produttori offrono classi bivalenti, ma le classi dedicate danno prestazioni superiori nella maggior parte delle applicazioni.
Qual è il modo più conveniente per aumentare la durata dell'utensile?
In ordine di impatto: (1) verificare la corretta classe ISO per il materiale, (2) verificare che la velocità di taglio rientri nell'intervallo raccomandato per la classe e il rivestimento, (3) utilizzare lo sbalzo utensile più corto possibile per massimizzare la rigidità, (4) ottimizzare l'erogazione del refrigerante nella zona di taglio. Questi quattro passaggi non hanno costi oltre al tempo di attrezzaggio e producono tipicamente un miglioramento della durata del 30-50%.
Il metallo duro rivestito è sempre preferibile a quello non rivestito?
Non sempre. Il metallo duro lucidato non rivestito o il PCD sono preferibili per la lavorazione dell'alluminio, dove rivestimenti come il TiAlN possono reagire chimicamente con il pezzo e accelerare la formazione di tagliente di riporto. Gli utensili non rivestiti sono adatti anche ad alcune applicazioni su plastiche e compositi. Per acciaio, inossidabile, ghisa e superleghe, gli utensili rivestiti sono quasi sempre superiori.
Come si sceglie tra una fresa a codolo a 2 taglienti e una a 4 taglienti?
Il fattore principale è il materiale del pezzo. Alluminio e metalli non ferrosi richiedono 2-3 taglienti per l'evacuazione del truciolo: i trucioli lunghi e filamentosi hanno bisogno di vani ampi. Acciaio e inossidabile consentono 4-5 taglienti perché i trucioli sono più piccoli. Per le operazioni di scanalatura in qualsiasi materiale, un numero di taglienti ridotto migliora lo spazio per il truciolo. Per le passate di finitura, un numero di taglienti elevato consente avanzamenti più alti e una migliore finitura superficiale.
Fonti
- ISO 513:2004 — Classification and Application of Hard Cutting Materials for Metal Removal
- ISO 3685:1993 — Tool Life Testing with Single-Point Turning Tools
- ISO 8688-1:1989 — Tool Life Testing in Milling, Part 1: Face Milling
- Machinery's Handbook, 31st Edition (Industrial Press)
- Sandvik Coromant: Metalcutting Technical Guide
