Per una fresa a codolo piatto in metallo duro da 12 mm (0.472 in) a 4 taglienti, si parte da SFM 300–400 per acciaio a basso tenore di carbonio, SFM 800–1.200 per alluminio 6061 e SFM 100–150 per inox 304; si converte in RPM con RPM = (SFM × 3.82) / diametro (pollici), quindi si imposta il carico truciolo allo 0.5–1.0% del diametro della fresa per tagliente e l'avanzamento da tavola con feed rate (IPM) = RPM × numero di taglienti × carico truciolo. La regolazione della profondità radiale di taglio (RDOC) può estendere la vita utile delle frese a codolo in metallo duro di 2–4× rispetto a tagli a piena scanalatura alla stessa SFM.
Riferimento rapido di avanzamenti e velocità
| Problema / Obiettivo | Azione principale | Effetto atteso |
|---|---|---|
| Vita utensile troppo breve in acciaio | Ridurre SFM del 10% e verificare carico truciolo ≥ 0.005 in/tagliente | ~1.5–2× di vita utensile (Taylor n≈0.14–0.25 per metallo duro in acciaio) |
| Vibrazioni su fresa snella | Ridurre RDOC al 10–15% del diametro fresa | La forza radiale cala del ~40–60% e le vibrazioni crollano |
| Ritaglio del truciolo / tagliente di riporto in alluminio | Aumentare SFM a 800–1.000 e usare fresa rivestita ZrN | BUE eliminato; miglioramento della finitura Ra del 50–70% |
| Finitura superficiale insufficiente in passata di finitura | Ridurre il carico truciolo del 30–40% rispetto alla sgrossatura | Ra ∝ avanzamento² — dimezzare il carico truciolo riduce Ra di ~75% |
| Mandrino sovraccarico in inox | Ridurre ADOC (profondità assiale) prima della SFM | La forza radiale di taglio cala; la generazione di calore diminuisce più della sola riduzione di velocità |
| Rottura catastrofica della fresa | Verificare RDOC ≤ 50% del diametro a piena scanalatura; ridurre al 30–40% | L'assottigliamento del truciolo previene il sovraccarico; la maggior parte delle rotture in fresatura avviene all'ingresso a piena larghezza |
I tre parametri fondamentali
Velocità di taglio (SFM o Vc), carico truciolo (fz) e impegno radiale (RDOC) sono le tre variabili indipendenti che governano le prestazioni di una fresa a codolo in metallo duro: la modifica di una sola di esse altera l'equilibrio tra vita utensile, finitura superficiale e tasso di asportazione. Per la scelta di numero di taglienti, substrato e geometria prima dell'impostazione dei parametri si veda la guida alla selezione delle frese a codolo.
Velocità periferica (SFM / Vc)
I piedi superficiali al minuto (SFM) rappresentano la velocità lineare del tagliente attraverso il materiale del pezzo. Determinano la generazione di calore e costituiscono la variabile dominante nell'usura dell'utensile, poiché la durezza del metallo duro decresce rapidamente sopra i 700–800°C. La formula è:
SFM = (RPM × D × π) / 12 (con diametro in pollici)
Riarrangiata per impostare RPM a partire da una SFM obiettivo:
RPM = (SFM × 3.82) / D
La SFM è la variabile dominante nell'equazione di vita utensile di Taylor VT^n = C: governa la vita utensile perché determina la temperatura di taglio e, per il metallo duro in acciaio, una riduzione del 10% della SFM può aumentare la vita utile di 1.5–2.1× a seconda dell'avanzamento e della durezza del materiale.
Carico truciolo (fz)
Il carico truciolo è lo spessore di materiale asportato per tagliente per giro, misurato in pollici per tagliente (IPT) o mm/tagliente. Determina la forza di taglio, la coppia e la finitura superficiale. La conversione in avanzamento da tavola è:
Feed (IPM) = RPM × Z × fz
dove Z è il numero di taglienti. Il carico truciolo tipicamente si imposta allo 0.5–1.0% del diametro della fresa per la sgrossatura in acciaio e allo 0.3–0.5% per la finitura. Il carico truciolo compare al quadrato nella formula teorica della rugosità superficiale, per cui determina direttamente la Ra ottenibile nelle passate di finitura: Ra (teorica) = fz² / (32 × r), dove r è il raggio di punta — l'avanzamento domina la finitura superficiale perché compare al quadrato; dimezzare il carico truciolo riduce Ra di circa il 75%.
Profondità radiale di taglio (RDOC) ed effetto di assottigliamento del truciolo
La profondità radiale di taglio (RDOC) determina la lunghezza dell'arco che ogni tagliente percorre nel taglio e una sua riduzione al di sotto del 50% del diametro della fresa genera un effetto di assottigliamento del truciolo che consente avanzamenti più elevati senza sovraccaricare l'utensile.
Quando RDOC scende sotto il 50% del diametro, lo spessore reale del truciolo al centro del dente diventa più sottile del carico truciolo programmato. Il fattore di assottigliamento del truciolo (CTF) è:
CTF = √(RDOC / (D/2))
A RDOC = 25% del diametro, CTF ≈ 0.707: il truciolo reale è del 30% più sottile rispetto al programmato. Per mantenere il tasso di asportazione previsto si compensa moltiplicando il carico truciolo per 1/CTF ≈ 1.41. A RDOC = 10% (fresatura ad alta efficienza o trocoidale), CTF ≈ 0.447, quindi il carico truciolo compensato è 2.24× il valore base — ottenendo lo stesso carico utensile con un avanzamento da tavola 2.24× più elevato rispetto al valore non compensato.
Parametri di partenza per gruppo di materiale
I gruppi di materiale ISO 513 forniscono un quadro di partenza affidabile: P (acciaio), M (inossidabile), K (ghisa), N (non-ferrosi), S (leghe resistenti al calore) richiedono ciascuno intervalli di SFM e carichi truciolo distinti.
Gruppo P: acciaio al carbonio e legato (<300 BHN)
| Diametro fresa | SFM (Vc) | Carico truciolo per tagliente | RDOC (sgrossatura) |
|---|---|---|---|
| 6 mm (0.25 in) | 275–375 SFM | 0.0015–0.003 in | 40–50% D |
| 12 mm (0.50 in) | 300–400 SFM | 0.003–0.006 in | 40–50% D |
| 19 mm (0.75 in) | 300–425 SFM | 0.004–0.008 in | 35–50% D |
| 25 mm (1.00 in) | 300–425 SFM | 0.005–0.010 in | 35–50% D |
Per acciaio legato 4140 (28–32 HRC), si riduce la SFM di partenza del 15–25% rispetto all'acciaio a basso tenore di carbonio. Per acciaio temprato (45–55 HRC), si utilizza una fresa a codolo rivestita TiAlN con SFM obiettivo di 120–200 e RDOC del 10–15% del diametro.
Gruppo N: leghe di alluminio
Le leghe di alluminio richiedono SFM 3–5× superiori rispetto all'acciaio, perché la bassa conducibilità termica dell'alluminio esige una rapida evacuazione del truciolo attraverso la velocità, non attraverso il volume di refrigerante. Per 6061-T6 e 7075-T6 si parte da SFM 800–1.200 con frese a codolo a 2 o 3 taglienti (per massimizzare lo spazio per il truciolo), carico truciolo tipicamente 0.005–0.012 in/tagliente (variabile con diametro fresa e rigidità macchina) e RDOC del 50–75% del diametro. I rivestimenti ZrN sono da preferire in alluminio perché il loro basso coefficiente d'attrito (0.35 contro 0.7 del metallo duro non rivestito) impedisce l'adesione dell'alluminio e la formazione del tagliente di riporto.
Gruppo M: acciaio inossidabile (serie 300)
L'inossidabile austenitico si incrudisce durante il taglio: la durezza superficiale passa da ~200 HV a oltre 350 HV nei primi 0.1 mm di profondità se l'utensile staziona o sfrega senza tagliare. Per inox 304/316 il carico truciolo minimo è di 0.003–0.004 in/tagliente per una fresa da 12 mm: scendere sotto questa soglia rischia di far sfregare anziché tagliare, accelerando l'incrudimento e l'usura del tagliente. Si utilizza SFM 100–150 con frese a codolo a 4 taglienti rivestite TiAlN, mantenendo un impegno di avanzamento costante per tutta la passata.
Gruppo S: leghe di titanio
Il Ti-6Al-4V richiede i parametri più conservativi: SFM tipicamente 30–60 m/min (98–197 SFM) secondo l'esperienza del settore, carico truciolo 0.05–0.10 mm/tagliente (0.002–0.004 in/tagliente) e RDOC del 10–30% del diametro con fresatura concorde come standard di produzione. Il refrigerante ad alta pressione (70–140 bar) è lo standard produttivo per evitare l'accumulo di calore nell'utensile, poiché la conducibilità termica del titanio è un decimo di quella dell'alluminio: il calore si concentra all'interfaccia utensile-truciolo invece di disperdersi attraverso il truciolo.
Equazione di Taylor e riduzione di SFM per la vita utensile
L'equazione di vita utensile di Taylor VT^n = C quantifica il compromesso tra velocità di taglio e vita utile e, per le frese a codolo in metallo duro in acciaio, una riduzione del 10% della SFM tipicamente produce un aumento di 1.5–2.1× della vita utile, in funzione dell'avanzamento.
L'esponente n caratterizza la sensibilità della vita utile alle variazioni di velocità:
- Acciaio dolce (<300 BHN, avanzamento ridotto): n ≈ 0.14 — un calo del 10% di velocità produce ~2.1× di vita
- Acciaio legato (>300 BHN, avanzamento medio): n ≈ 0.20–0.25 — un calo del 10% produce ~1.5–1.8× di vita
Il calcolo: T₂/T₁ = (V₁/V₂)^(1/n). A V₂ = 0.9 × V₁ (riduzione del 10%) e n = 0.14: T₂/T₁ = (1/0.9)^(1/0.14) = 1.111^7.14 ≈ 2.1× di vita utensile.
Lo standard ISO 3685:1993 definisce i criteri di sostituzione utensile: usura media sul fianco VB_B = 0.3 mm per le operazioni di finitura e VB_B max = 0.6 mm per la sgrossatura. Tali soglie servono a fissare intervalli costanti di cambio utensile, evitando la rottura catastrofica che genera bave e deriva dimensionale. La guida al monitoraggio dell'usura utensile CNC tratta in dettaglio i metodi pratici di ispezione dell'usura e la programmazione dei cambi.
Impostare prima la SFM bassa, poi salire
Con una fresa a codolo in metallo duro nuova in un materiale non familiare, si parte dal 75% della SFM consigliata e si misura l'usura sul fianco dopo i primi 10 minuti di taglio. Se VB_B è inferiore a 0.1 mm, si aumenta la SFM a incrementi del 10%. Se VB_B raggiunge 0.2 mm nei primi 10 minuti, si riduce la SFM e si rivede il carico truciolo: l'utensile è limitato dal calore, non dalla forza.
Strategie di profondità radiale per operazioni di fresatura
Frese a codolo piatto, sferico e torico richiedono ciascuna strategie RDOC differenti, perché la loro geometria del tagliente influenza in modo diverso la formazione del truciolo e la distribuzione del calore.
RDOC per fresa a codolo piatto
Per le frese a codolo piatto in metallo duro in scanalatura (RDOC = 100% del diametro), le forze di taglio raggiungono il picco all'ingresso e all'uscita dell'utensile. La fresatura a piena scanalatura a SFM 350 in acciaio genera circa 2× il calore per unità di tempo rispetto a una passata al 50% di RDOC alla stessa SFM, perché entrambi i taglienti si impegnano contemporaneamente. I tagli a piena scanalatura vanno limitati a profondità assiali di 0.5–1.0× il diametro, con uso di refrigerante a inondazione. Per la tasca, la fresatura trocoidale con RDOC al 10–20% del diametro consente avanzamenti 3–5× più elevati rispetto alla scanalatura convenzionale a parità di carico utensile.
Fresa a codolo sferico in metallo duro e altezza di scallop
Per le frese a codolo sferico in metallo duro nella contornatura 3D, il diametro di taglio efficace si riduce alle basse profondità assiali — la formula è:
D_eff = 2 × √(ap × (D − ap))
dove ap è la profondità assiale e D è il diametro della sfera. A ap = 0.5 mm con una fresa sferica da 10 mm, D_eff ≈ 4.4 mm. Il carico truciolo effettivo alla SFM programmata sul centro della sfera può essere pari soltanto al 44% del valore programmato a 10 mm di diametro, quindi il mandrino deve ruotare a velocità superiore al calcolo nominale per mantenere la SFM obiettivo sulla zona di taglio effettiva.
L'altezza di scallop (h) nelle passate di finitura sferica è:
h = ae² / (8r)
dove ae è il passo laterale e r il raggio della sfera — il passo laterale domina l'altezza di scallop perché compare al quadrato; dimezzarlo riduce l'altezza di scallop (e Ra) del 75% ed è più efficace che dimezzare l'avanzamento ai fini del miglioramento della superficie nelle passate di contornatura 3D.
Vantaggio del raggio d'angolo delle frese a codolo toriche
Le frese a codolo toriche in metallo duro tollerano carichi truciolo del 20–40% più elevati rispetto a frese piatte equivalenti nello stesso materiale, perché il raggio d'angolo distribuisce la forza di taglio su un arco più ampio, riducendo la sollecitazione di picco sul tagliente.
Per la finitura di fondo e di spalla in acciaio, una fresa torica con raggio d'angolo tipicamente di 0.5–1.0 mm (misure di catalogo comuni) a SFM 350–425 e carico truciolo di 0.004–0.007 in/tagliente produce Ra 0.8–1.6 µm senza una passata di finitura dedicata nella maggior parte dei setup macchina rigidi. Il raggio d'angolo previene inoltre il micro-scheggiamento agli spigoli vivi che riduce la vita utile durante l'affondo o l'impegno in profondità.
Evitare la scanalatura a pieno diametro con frese a lungo sbalzo
Frese a codolo con sbalzo superiore a 4× il diametro flettono sotto i carichi di taglio a piena scanalatura — la freccia segue L³ (formula della trave d = FL³/(3EI)), quindi raddoppiare lo sbalzo da 2D a 4D aumenta la freccia di 8×. Per sbalzi >3× il diametro si riduce la RDOC al 30–40% del diametro aumentando invece la profondità assiale; in questo modo si mantiene il tasso di asportazione tagliando la forza radiale del 40–60%.
Selezione del rivestimento e suo effetto sui parametri iniziali
Il rivestimento adeguato per una fresa a codolo in metallo duro consente tipicamente un aumento del 20–30% della SFM rispetto al metallo duro non rivestito nello stesso materiale, con un guadagno specifico che dipende dal fatto che la modalità di guasto dominante sia termica o abrasiva.
TiAlN per acciaio e leghe temprate
I rivestimenti TiAlN presentano una durezza di 3.000–3.500 HV e mantengono resistenza all'ossidazione fino a 800°C, costituendo la scelta preferita per le frese a codolo in metallo duro nella lavorazione dell'acciaio, in particolare in condizioni semi-secche o a secco. TiAlN è preferito per la fresatura a secco di acciaio e materiali temprati, perché la sua resistenza all'ossidazione a 800°C forma uno strato protettivo di Al₂O₃ all'interfaccia di taglio rallentando l'usura a cratere e consentendo SFM 300–425 contro 225–325 del metallo duro non rivestito. Per i tagli interrotti e la fresatura di acciai oltre i 35 HRC, una variante AlTiN (con maggiore contenuto di alluminio) garantisce un mantenimento di durezza migliore oltre i 900°C.
AlTiN per le applicazioni ad alta temperatura
I rivestimenti AlTiN si usano quando le temperature di taglio superano la soglia di stabilità del TiAlN, perché il loro maggiore contenuto di alluminio (rapporto Al/Ti ~67:33 contro ~50:50 del TiAlN) eleva l'inizio dell'ossidazione a circa 900°C, estendendo l'intervallo SFM utilizzabile sulle leghe aerospaziali e gli acciai temprati del 15–25% rispetto al TiAlN standard.
ZrN per alluminio e rame
I rivestimenti ZrN sono da preferire per le leghe di alluminio e rame perché il loro basso coefficiente d'attrito (0.35 contro 0.7 del metallo duro non rivestito) e l'inerzia chimica verso l'alluminio impediscono la formazione del tagliente di riporto a SFM 800–1.200. Una fresa a codolo in metallo duro non rivestita in alluminio a SFM 1.000 mostra tipicamente BUE entro 15–20 minuti; una fresa rivestita ZrN agli stessi parametri può lavorare 60–90 minuti senza adesione, rappresentando un miglioramento di 3–5× della vita utile effettiva nella produzione su alluminio.
Costruire un flusso di calcolo dell'avanzamento
Una sequenza sistematica di calcolo in quattro passi — selezione SFM → RPM → carico truciolo → avanzamento — elimina le approssimazioni che portano a guasti prematuri dell'utensile o a tempi ciclo sottoperformanti.
Passo 1: scegliere SFM dal gruppo di materiale
Si parte dal gruppo ISO 513 e dalla durezza del materiale, quindi si applica una correzione di rivestimento (+20–30% per TiAlN/AlTiN rispetto al non rivestito in acciaio). Per le nuove lavorazioni si utilizza l'estremo inferiore dell'intervallo SFM e si sale dopo aver validato i tassi di usura.
Passo 2: conversione in RPM
RPM = (SFM × 3.82) / D (pollici), oppure RPM = (Vc × 1.000) / (π × D) con Vc in m/min e D in mm.
Esempio: fresa a codolo da 12 mm, SFM 350 (Vc ≈ 107 m/min): RPM = (350 × 3.82) / 0.472 = 2.834 RPM
Passo 3: impostare il carico truciolo
Si utilizza lo 0.5–0.8% del diametro della fresa come base per metallo duro a 4 taglienti in acciaio. Per una fresa da 12 mm: carico truciolo = 12 × 0.007 = 0.084 mm/tagliente (0.0033 in/tagliente). Per la finitura si riduce allo 0.3–0.4% del diametro.
Passo 4: calcolare l'avanzamento
Avanzamento (mm/min) = RPM × Z × fz = 2.834 × 4 × 0.084 = 953 mm/min
Si applica la compensazione di assottigliamento del truciolo quando RDOC <50% del diametro: si moltiplica fz per 1/CTF. A RDOC = 25%: CTF = 0.707, fz compensato = 0.084 / 0.707 = 0.119 mm/tagliente. Avanzamento compensato = 2.834 × 4 × 0.119 = 1.349 mm/min — un incremento del 42% dell'avanzamento da tavola a parità di carico truciolo.
Verificare con il carico mandrino, non solo con il rumore
Una volta impostati i parametri calcolati, si esegue la prima passata osservando la percentuale di carico mandrino. Per la maggior parte dei VMC, il carico mandrino obiettivo per la sgrossatura è del 40–70%. Al di sotto del 40% l'utensile è sottoutilizzato — si aumenta il carico truciolo o la RDOC. Oltre l'80% l'utensile sta lavorando troppo — si riduce SFM o RDOC. Il solo rumore non è affidabile: alcune vibrazioni emergono a carichi moderati, mentre alcuni sovraccarichi sono quasi silenziosi.
Risoluzione dei problemi più comuni di avanzamento/velocità
Usura prematura sul fianco (usura rapida in <10 min)
Un'usura rapida sul fianco in meno di 10 minuti di tempo di taglio in acciaio indica tipicamente una SFM del 20–30% troppo elevata per la combinazione durezza del materiale e rivestimento. Verifiche: il materiale è più duro del previsto (controllare BHN se sconosciuto)? Il rivestimento è quello corretto per il materiale? Si riduce la SFM del 15–20% e si ripete il test; se il tasso di usura cala del 50% o più, si conferma la nuova SFM come riferimento e la si annota sul foglio di lavorazione per setup futuri.
Scheggiature sul tagliente (micro-fratture)
Le scheggiature sui taglienti delle frese a codolo in metallo duro — distinte dall'usura uniforme sul fianco — indicano un carico truciolo eccessivo (oltre la tenacità a frattura del tagliente) o una RDOC che produce carichi d'urto all'ingresso dell'utensile. Si riduce prima il carico truciolo del 20–25%; se la scheggiatura persiste, si riduce la RDOC e si esamina l'angolo di ingresso del percorso utensile. L'ingresso a rampa di 3–5° invece dell'affondo riduce l'urto di ingresso sulle frese in metallo duro di circa il 60–70%.
Bave sul pezzo e tenuta dimensionale scadente
Bave sui bordi di uscita e deriva dimensionale indicano tipicamente un'usura utensile oltre la soglia di sostituzione: le frese a codolo vanno sostituite prima che VB_B superi 0.3 mm per la finitura (criterio ISO 3685). Lavorare con frese usurate produce maggiore deflessione rispetto a utensili affilati: una fresa con usura di 0.4 mm genera forze di taglio del 30–50% superiori a un utensile nuovo agli stessi parametri, il che si traduce direttamente in errore dimensionale e formazione di bave. Per una visione più ampia dell'ottimizzazione dei parametri tra sgrossatura e finitura, si veda la guida all'ottimizzazione delle lavorazioni CNC.
Sintesi
Calcolare prima SFM, poi il carico truciolo, quindi verificare l'impegno RDOC per risultati costanti con frese a codolo in metallo duro.
Si imposta la SFM in funzione del gruppo di materiale e del tipo di rivestimento (300–425 per acciaio con TiAlN, 800–1.200 per alluminio con ZrN, 100–150 per inox), si converte in RPM e si applica il carico truciolo allo 0.5–1.0% del diametro per tagliente per la sgrossatura e allo 0.3–0.4% per la finitura. Si applica la compensazione di assottigliamento del truciolo (moltiplicando fz per 1/CTF) quando RDOC scende sotto il 50% del diametro, per mantenere il carico previsto ad avanzamenti più elevati. Si monitora l'usura sul fianco confrontandola con le soglie ISO 3685 (VB_B 0.3 mm finitura, 0.6 mm sgrossatura) e si applica una riduzione del 10% della SFM ogni volta che la vita utile risulta inaccettabilmente breve — per il metallo duro in acciaio, tale riduzione produce tipicamente 1.5–2.1× di vita in più.
Fonti
- Taylor, F.W. (1907). On the art of cutting metals. Transactions of the ASME, 28:31–350
- ISO 3685:1993. Tool-life testing with single-point turning tools. ISO, Geneva
- ISO 513:2004. Classification and application of hard cutting materials for metal removal. ISO, Geneva
- Boothroyd, G. & Knight, W.A. (2006). Fundamentals of Machining and Machine Tools, 3rd ed. CRC Press
- Machinery's Handbook, 31st Edition. Industrial Press, 2020. Milling section pp. 1088–1106
- Sandvik Coromant. Machining Formulas and Definitions.
- Oerlikon Balzers. Balinit Coating Guide: TiAlN, AlTiN, ZrN Properties.
Quale SFM utilizzare per una fresa a codolo in metallo duro in acciaio 4140?
Si parte da SFM 275–350 per 4140 a 28–32 HRC con una fresa a codolo a 4 taglienti rivestita TiAlN in metallo duro. Si tratta di un valore del 15–25% inferiore rispetto all'acciaio dolce (SFM 300–400) per tenere conto della maggiore durezza. Si controlla l'usura sul fianco dopo i primi 10 minuti; se VB_B supera 0.15 mm, si riduce la SFM di un ulteriore 10% e si ripete il test.
Come si calcola il carico truciolo per una fresa a codolo in metallo duro?
Carico truciolo (IPT) = Avanzamento (IPM) ÷ (RPM × numero di taglienti). Per impostare prima il carico truciolo, si usa fz = 0.5–1.0% del diametro della fresa per la sgrossatura in acciaio — per una fresa da 0.500 in si punta a fz tipicamente di 0.0025–0.005 in/tagliente (variabile con la durezza del materiale e la rigidità macchina). Si calcola quindi l'avanzamento come RPM × numero di taglienti × fz.
Cos'è l'assottigliamento del truciolo e quando occorre compensarlo?
L'assottigliamento del truciolo si verifica quando la profondità radiale di taglio (RDOC) scende sotto il 50% del diametro fresa, rendendo lo spessore reale del truciolo inferiore al carico truciolo programmato. Si compensa moltiplicando il carico truciolo per 1/CTF, dove CTF = √(RDOC ÷ (D/2)). A RDOC = 25% del diametro, si moltiplica il carico truciolo programmato per 1.41 per mantenere lo stesso carico utensile ed evitare lo sfregamento.
Perché la fresa a codolo in metallo duro si usura più rapidamente in inox che in acciaio al carbonio?
L'inox austenitico si incrudisce durante il taglio, portando la durezza superficiale da ~200 HV a oltre 350 HV nei primi 0.1 mm se l'utensile sfrega. Si mantiene un carico truciolo minimo di 0.003–0.004 in/tagliente per una fresa da 12 mm per garantire il taglio anziché lo sfregamento. La SFM deve essere di 100–150 (inferiore rispetto all'acciaio), perché l'inox genera più calore per unità asportata a causa della sua bassa conducibilità termica.
Quanto influisce il rivestimento sulle velocità delle frese a codolo in metallo duro?
Le frese a codolo in metallo duro rivestite TiAlN consentono tipicamente SFM del 20–30% più elevate rispetto al non rivestito in acciaio, perché la resistenza all'ossidazione a 800°C del TiAlN mantiene più a lungo l'integrità del tagliente. Per l'alluminio, il rivestimento ZrN fornisce un miglioramento di 3–5× della vita utile effettiva rispetto al non rivestito alla stessa SFM, prevenendo il tagliente di riporto anziché consentire velocità superiori.
