Bügelmessschrauben erfassen absolute Maße mit ±0.004 mm (Bereich 0-50 mm, DIN 863) bei Skalenteilung 0.001 mm oder 0.01 mm. Messuhren messen eine relative Verlagerung — metrische Feinausführungen lösen 0.001 mm über einen Bereich von 1 mm auf (ISO 463), während Standardausführungen 0.01 mm über 10 mm abdecken. Digitale Messuhren ergänzen einen USB-Datenausgang und eine Genauigkeit von ±0.005 mm. Dieser Leitfaden behandelt die Auswahl nach Genauigkeitsklasse, die Ablesetechnik und die jeweils passende Einsatzsituation.
Einen vollständigen Überblick über Präzisionsmessmittel einschließlich Messschiebern, Endmaßen und Umgebungskontrolle bietet der Leitfaden zur Präzisionsmessung. Während Messschieber die grobe Verifizierung übernehmen, decken Bügelmessschrauben und Messuhren den kritischen Bereich zwischen +/-0.02mm und einstelligen Mikrometer-Abweichungen ab. Bügelmessschrauben erfassen absolute Maße; Messuhren erfassen eine relative Verlagerung von einer Bezugslage. Das Verständnis dieses Unterschieds sowie der innerhalb jeder Kategorie verfügbaren Genauigkeitsklassen verhindert sowohl unnötige Überinvestitionen in Präzision als auch Unterdeckung dort, wo sie tatsächlich erforderlich ist.
Genauigkeitsklassen und Messbereiche von Bügelmessschrauben
Bügelmessschrauben folgen einer Standardspanne von 25mm je Instrument. Jedem Bereich ist eine Genauigkeitsklasse zugeordnet, die bestimmt, wie nahe der abgelesene Wert am tatsächlichen Maß liegt. Bügelmessschrauben im Bereich 0-50 mm erreichen ±0.004 mm Genauigkeit nach DIN 863 / ISO 3611 bei der Prüfung gegen Endmaße bei einer Bezugstemperatur von 20°C (ISO 1).
Bügelmessschrauben mit Standardteilung (0.01mm / 0.001") werden an Trommel- und Skalenhülse abgelesen. Sie eignen sich für die allgemeine Fertigungsprüfung, bei der Toleranzen +/-0.02mm oder weiter ausfallen. Eine Skalenteilung von 0.01mm genügt für die meisten Dreh- und Fräsoperationen.
Bügelmessschrauben mit Feinteilung (0.001mm / 0.0001") verfügen zusätzlich über einen Nonius auf der Skalenhülse, der eine weitere Nachkommastelle auflöst. Feinteilungs-Bügelmessschrauben (0.001 mm) sind das bevorzugte Instrument, wenn Schleiftoleranzen oder die Prüfung von Prüfstiften eine einstellige Mikrometer-Diskriminierung erfordern — auch wenn die ausgewiesene Genauigkeit der von Standardmodellen mit 0.01 mm entspricht.
Zöllige Bügelmessschrauben folgen demselben Prinzip mit Spannen von 1 Zoll. Eine 0-1"-Bügelmessschraube mit Skalenteilung 0.001" hat eine Genauigkeit von +/-0.00015", während sich die Bereiche 2-3" und 3-4" auf +/-0.0002" lockern. Feinteilungsmodelle mit 0.0001" halten dieselbe Genauigkeit, erlauben dem Bediener jedoch die Auflösung von Zehntausendstelzoll — entscheidend für die Prüfung von Bauteilen in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Medizintechnik.
| Bereich | Skalenteilung | Genauigkeit | Typische Anwendung |
|---|---|---|---|
| 0-25mm (0-1") | 0.01mm (0.001") | +/-0.004mm (+/-0.00015") | Allgemeine Zerspanung, Drehen |
| 0-25mm (0-1") | 0.001mm (0.0001") | +/-0.004mm (+/-0.00015") | Schleifen, Endprüfung |
| 25-50mm (1-2") | 0.01mm (0.001") | +/-0.004mm (+/-0.00015") | Wellendurchmesser, abgesetzte Konturen |
| 50-75mm (2-3") | 0.01mm (0.001") | +/-0.005mm (+/-0.0002") | Große Bohrungen, Flansch-Außendurchmesser |
| 75-100mm (3-4") | 0.01mm (0.001") | +/-0.005mm (+/-0.0002") | Schwere Zerspanung, große Bauteile |
Disziplin beim Ratschenanschlag
Die Bügelmessschraube ist über den Ratschenanschlag zu schließen, nicht direkt über die Trommel. Der Ratschenanschlag begrenzt die Messkraft unabhängig von der Handkraft des Bedieners auf etwa 5-10N. Ein Umgehen der Ratsche kann 20-50N aufbringen und damit Werkstück und Bügel elastisch verformen. An einem 25mm-Stahlteil staucht ein Kraftüberschuss von 50N die Kontaktzone um etwa 1-2 um — genug, um bei einer +/-0.005mm-Spezifikation eine Ablesung außerhalb der Toleranz zu erzeugen.
Messuhrtypen — Fein-, Standard- und Ultrafeinausführung
Messuhren messen Verlagerung anstatt absoluter Maße. Die Spindel bewegt sich linear gegen eine Feder, und das Räderwerk übersetzt diese Bewegung in die Drehung des Zeigers. Messuhren sind das Standardinstrument, wenn die Messgröße eine Abweichung von einer Bezugslage (Rundlauf, Parallelität, Ausrichtung) und nicht ein absolutes Maß ist, weil ihre federbelastete Spindel und ihr übersetzendes Räderwerk Verlagerungen im Mikrometerbereich erfassen, die die Kontaktgeometrie einer Bügelmessschraube in dynamischen Aufspannungen nicht abbilden kann.
Metrische Feinmessuhren (Skalenteilung 0.001mm) lösen einzelne Mikrometer über einen Bereich von 0-1mm auf. Steinlager ermöglichen einen reibungsfreien Spindellauf, gedichtete Staubschutzkappen schützen vor Werkstatteinflüssen. Die Messuhr mit 58mm-Zifferblatt und Lünetten-Arretierung erlaubt das Nullsetzen an beliebiger Stelle. Metrische 0.001 mm-Feinmessuhren (nach ISO 463 / JIS B7503) sind das Standardinstrument zur Spindelrundlauf-Prüfung an geschliffenen Wellen, da die Diskriminierung von 1-2 µm darüber entscheidet, ob eine TIR-Prüfung besteht oder nicht.
Metrische Standardmessuhren (Skalenteilung 0.01mm) decken größere Bereiche von 0-3mm, 0-5mm oder 0-10mm ab. Die gröbere Skalenteilung tauscht Auflösung gegen Hub — eine Messuhr mit 10mm-Bereich kann die Ausrichtung eines Fräs-Schraubstocks über den gesamten Hubweg verfolgen. Stahlgehäuse und Steinlager bieten Haltbarkeit für den täglichen Werkstattbetrieb.
Zöllige Ultrafeinmessuhren (Skalenteilung 0.0001") liefern die höchste verfügbare Analogauflösung bei einem kompakten Messbereich von 0-0.050". Steinlager, gedichtete Staubschutzkappe und ein Gehäuse aus Aluminiumlegierung halten das Gewicht für Magnetfuß-Aufbauten gering. Zöllige Ultrafeinmessuhren mit 0.0001" (2.5 µm) sind für die Abnahmeprüfung von Werkzeugmaschinen nach der Reihe ISO 230 zu bevorzugen, da die Auflösung von 2.5 µm Spindel- und Schlittenabweichungen erfasst, die gröbere Messuhren herausmitteln.
Zöllige Feinmessuhren (Skalenteilung 0.0005") balancieren Auflösung und Messbereich und decken 0-0.250", 0-0.500" oder 0-1.000" Hub ab. Externe Toleranzzeiger und Lünetten-Arretierung vereinfachen Gut/Schlecht-Prüfungen.
| Messuhrtyp | Skalenteilung | Messbereich | Lager | Bevorzugte Anwendung |
|---|---|---|---|---|
| Metrisch Fein | 0.001mm | 0-1mm | Stein | Rundlauf, Konzentrizität, Gage R&R |
| Metrisch Standard | 0.01mm | 0-3 / 0-5 / 0-10mm | Stein | Ausrichtung, Einrichten, TIR-Prüfung |
| Zöllig Ultrafein | 0.0001" | 0-0.050" | Stein | Lagerbohrungen, Abnahmeprüfung |
| Zöllig Fein | 0.0005" | 0-0.250" bis 0-1" | Standard | Einrichtprüfung, Gut/Schlecht-Prüfung |
Digital vs Analog — Messuhren im Vergleich
Digitale Messuhren ersetzen das mechanische Räderwerk durch einen elektronischen Encoder und ein LCD-Display. Digitale Messuhren mit 0.001 mm Auflösung und ±0.005 mm Genauigkeit kosten typischerweise 40-80% mehr als gleichwertige Analogmodelle, eliminieren jedoch über einen USB-Datenausgang manuelle Übertragungsfehler in SPC-Arbeitsabläufen.
Vorteile Digital: Der Zero-Reset an beliebiger Position eliminiert Kopfrechnen. Die Umschaltung zwischen metrisch und zöllig per Knopfdruck eignet sich für Betriebe mit gemischten Zeichnungseinheiten. Der serielle Datenausgang (USB) ermöglicht SPC-Logging ohne manuelle Übertragung. Preset-Funktionen erlauben die schnelle Toleranzprüfung. Die Auflösung liegt bei 0.01mm (0.0005") für den allgemeinen Einsatz und 0.001mm (0.00005") für Präzisionsanwendungen.
Grenzen Digital: Batterieabhängigkeit (CR2032, typischerweise 1-2 Jahre Nutzungsdauer). Die Elektronik ist gegenüber Kühlmitteleintritt empfindlicher als gedichtete Analogmechaniken. Das Display kann bei direkter Sonneneinstrahlung oder schrägem Blickwinkel schwer ablesbar sein. Die Kosten liegen 40-80% über gleichwertigen Analogmodellen.
Vorteile Analog: Keine Batterie, die ausfallen kann. Die Zeigerbewegung liefert eine intuitive Richtungsrückmeldung — der Zeiger „atmet“ sichtbar, sobald er sich während einer Rundlaufprüfung einem Hochpunkt nähert. Steinlager-Mechaniken erreichen bei sachgerechter Pflege eine unbegrenzte Lebensdauer. Zudem fallen die Kosten pro Auflösungseinheit geringer aus.
Für SPC-getriebene Qualitätssysteme rechtfertigen digitale Messuhren mit Datenausgang ihren Preis durch entfallende Übertragungsfehler und automatisierte Datenerfassung. Beim Einrichten und Ausrichten, wo der Bediener den Zeiger in Echtzeit beobachtet, bleiben Analogmessuhren für die meisten erfahrenen Zerspaner die erste Wahl.
Zur täglichen Handhabung von Messschiebern parallel zu Mikrometer- und Messuhr-Arbeitsabläufen siehe den Pflegeleitfaden für digitale Messschieber.
Einsatzwahl — wann welches Instrument
Die grundlegende Frage lautet, ob ein absolutes Maß (Bügelmessschraube) oder eine Abweichungsmessung (Messuhr) erforderlich ist. Eine Bügelmessschraube ist zu wählen, wenn die Zeichnung ein numerisches Maß mit Toleranz ausweist; eine Messuhr ist zu wählen, wenn die Anforderung geometrischer Natur ist (Rundlauf, Parallelität, Ausrichtung) und der Messwert eine Abweichung von einer Bezugslage darstellt.
✦ Bügelmessschrauben geeignet für
- Absolute dimensionelle Messung (Wellendurchmesser, Wandstärke)
- Endprüfung gefertigter Konturen gegen Zeichnungstoleranzen
- Prüfung gegen spezifische numerische Maße
- Prüfung von Prüfstiften und Bezugsnormalen
✦ Messuhren geeignet für
- Relative Verlagerungsmessung (Rundlauf, Ausrichtung, Parallelität)
- Maschineneinrichtung und Werkstückspannungsprüfung
- Prozessbegleitende Überwachung während der Bearbeitung
- Vergleichsmessung gegen einen Einstellnormal
Auflösungsabstimmung nach Aufgabe:
- CNC-Drehmaschine Einrichten (Ausrichtung): Metrische Standardmessuhr, 0.01mm, Bereich 0-10mm — der Hubweg muss den Rundlauf der Spannbacken abdecken
- Schleifen Endprüfung: Bügelmessschraube, Skalenteilung 0.001mm, Genauigkeit +/-0.004mm
- Spindelrundlauf-Prüfung: Metrische Feinmessuhr, 0.001mm, Bereich 0-1mm — Mikrometer-Auflösung erforderlich
- Wareneingangsprüfung Material: Bügelmessschraube, Skalenteilung 0.01mm — Geschwindigkeit zählt mehr als die letzte Nachkommastelle
- Lagerbohrungsprüfung: Zöllige Ultrafeinmessuhr, 0.0001", Bereich 0-0.050", oder digitale Messuhr mit 0.001mm Auflösung
- Höhenvergleich auf der Messplatte: Digitale Messuhr mit Datenausgang für SPC-Logging
Ablesetechnik und Fehlervermeidung
Technikbedingte Messfehler übersteigen den Instrumentenfehler typischerweise um den Faktor 5-10x. Zwei Bediener, die dieselbe Bügelmessschraube am selben Teil einsetzen, weichen unter Werkstattbedingungen regelmäßig um 3-5 µm voneinander ab, sofern nicht beide die Ratschenanschlag-Disziplin, eine parallaxefreie Ablesung und eine 30-sekündige Wärmeangleichung einhalten.
Ableseerror bei Bügelmessschrauben:
- Parallaxenfehler am Nonius: Der Nonius ist mit zur Trommel senkrechter Blickrichtung abzulesen. Eine schräge Sichtlinie verschiebt die scheinbare Flucht um 0.001-0.002mm. Bügelmessschrauben mit Feinteilung (0.001mm) und Nonius sind dafür besonders empfindlich.
- Wärmeausdehnung: Körperwärme überträgt sich bei barhändigem Kontakt mit einer 0-25mm-Stahl-Bügelmessschraube mit etwa 1 um pro 10 Sekunden auf den Bügel. Das Instrument ist ausschließlich an den wärmeisolierten Platten zu halten. Für Genauigkeiten unterhalb von 5 um ist ein Bügelmessschraubenständer zu verwenden und nach jeder Handhabung eine Wärmeangleichung von 30 Sekunden einzuhalten.
- Nullpunktfehler: Der Nullpunkt ist vor jeder Messreihe gegen ein Endmaß zu prüfen. Eine 0-25mm-Bügelmessschraube muss bei sauberen und über den Ratschenanschlag leicht geschlossenen Messflächen exakt Null anzeigen. Bügelmessschrauben ab 25-50mm sind gegen den mitgelieferten Einstellnormal zu prüfen.
Ableseerror bei Messuhren:
- Kosinusfehler: Steht die Messuhr-Spindel nicht rechtwinklig zur Messfläche, fällt der Messwert gegenüber der tatsächlichen Verlagerung um den Faktor cos(Winkel) kürzer aus. Eine Fehlausrichtung von 5 Grad reduziert eine 0.100mm-Ablesung auf 0.0996mm — geringfügig, aber bei 0.001mm-Auflösung relevant.
- Hysterese: Ein Wechsel der Spindelrichtung führt zu einer kleinen Totzone (typischerweise 2-5 um bei Qualitäts-Messuhren) infolge Räderwerk-Spiel. Der Messpunkt ist stets aus derselben Richtung anzufahren, oder der gesamte Zeigerhub ist anstelle einer Einzelrichtungsablesung zu erfassen.
- Schaftdurchbiegung: Lange Schäfte an Magnetfuß-Aufbauten biegen sich unter Vibration durch. Der Messuhr-Schaft ist möglichst kurz zu halten, und sämtliche Gelenke sind fest zu arretieren. Ein 200mm-Schaft biegt sich unter derselben Vibration etwa 10x stärker durch als ein 100mm-Schaft.
Technikfehler — Parallaxe, Wärmedrift, Kosinus-Fehlausrichtung und Hysterese — verursachen typischerweise einen größeren Anteil der Messunsicherheit als die Instrumentenklasse; ein konsistentes Handhabungsprotokoll ist daher ebenso entscheidend wie die Instrumentenwahl.
Häufiger Kalibrierirrtum
Ein neues Instrument darf nicht fraglos als genau angenommen werden. Werkseitige Kalibrierzertifikate bestätigen die Genauigkeit zum Zeitpunkt der Herstellung; Transportstöße können jedoch den Nullpunkt verschieben oder die Mechanik beschädigen. Jede neue Bügelmessschraube ist vor Inbetriebnahme gegen Endmaße zu verifizieren, jede neue Messuhr gegen einen bekannten Wegnormal. Der Anlieferungszustand ist zu dokumentieren — das schützt sowohl den Anwender als auch den Lieferanten, falls eine Abweichung festgestellt wird.
Pflege, Lagerung und Kalibrierintervalle
Die Lebensdauer eines Instruments hängt mehr von der täglichen Handhabung als von der Fertigungsqualität ab. Bügelmessschrauben erfordern eine jährliche Nachkalibrierung nach DIN 863 / ISO 3611 (bzw. quartalsweise in der Serienfertigung), während Messuhren für die Rückführbarkeit auf nationale Längennormale eine jährliche Verifikation nach ISO 463 / JIS B7503 benötigen.
Bügelmessschrauben: Die Messflächen sind nach jedem Einsatz mit einem fusselfreien Tuch zu reinigen. Die Lagerung erfolgt mit leicht geöffneten Flächen (0.5-1mm Spalt), um Kontaktkorrosion zwischen Hartmetall und Stahl zu verhindern. Die Spindelgewinde sind monatlich mit einem dünnen Film Instrumentenöl zu versehen. Die Nachkalibrierung erfolgt jährlich nach DIN 863 / ISO 3611, in der Serienfertigung quartalsweise. Hartmetall-Messflächen sind zu ersetzen, sobald der Verschleiß die Ebenheit über 0.6 um oder die Parallelität über 1.0 um hinaus ansteigen lässt.
Analog-Messuhren: Die Spindel ist vor dem Einlagern vollständig zurückzuziehen, um Federermüdung zu verhindern. In verschmutzten Umgebungen sind die Staubschutzkappen dicht zu halten. Steinlager benötigen keine Schmierung, sind jedoch spröde — ein einziger Sturz auf Betonboden kann die Steine zerbrechen und das Instrument unbrauchbar machen. Die Nachkalibrierung erfolgt jährlich nach ISO 463 / JIS B7503. Die Wiederholgenauigkeit ist durch zehnmaliges Anfahren desselben Punkts aus derselben Richtung zu prüfen — die Streuung sollte eine Skalenteilung nicht überschreiten.
Digitale Messuhren: Bei Lagerung über drei Monate ist die Batterie zu entnehmen, um Leckage zu vermeiden. Die Datenausgangsbuchse ist bei Nichtgebrauch abzudecken. Die elektronische Drift fällt gering aus, mechanischer Verschleiß am Encoder erfordert dennoch eine jährliche Kalibrierverifikation. Die Spindel ist mit Isopropanol zu reinigen, nicht mit petrochemischen Lösungsmitteln, welche die Dichtungen angreifen können.
Schnellauswahl Bügelmessschraube & Messuhr nach Anwendung
Zur Rundlaufprüfung geschliffener Wellen ist eine 0.001 mm-Feinmessuhr mit 1 mm Bereich das richtige Instrument; zur Ausrichtung von Schraubstock oder Futter über den vollen Hub ist eine 0.01 mm-Standardmessuhr mit 10 mm Hubweg die richtige Wahl — die Abstimmung des Messbereichs auf die Aufgabe zählt ebenso viel wie die Abstimmung der Auflösung.
| Szenario | Instrumententyp | Auflösung | Messbereich | Warum |
|---|---|---|---|---|
| Allgemeines Drehen/Fräsen, ±0.02 mm Toleranz | Bügelmessschraube (Standard) | 0.01 mm | 0-25 / 25-50 mm | ±0.004 mm Genauigkeit nach DIN 863 deckt die Toleranz mit 5:1-Reserve ab |
| Schleifen Endprüfung, ±0.005 mm | Bügelmessschraube (Fein) | 0.001 mm | 0-25 mm | Der Nonius löst das letzte Mikrometer auf, das zur Diskriminierung innerhalb der Toleranz notwendig ist |
| Spindelrundlauf / TIR-Prüfung an geschliffener Welle | Metrische Feinmessuhr | 0.001 mm | 0-1 mm | Die steingelagerte Skalenteilung von 1 µm erfasst Rundlauffehler unter 5 µm, die gröbere Messuhren übersehen |
| Ausrichtung Schraubstock / Futter über vollen Hub | Metrische Standardmessuhr | 0.01 mm | 0-10 mm | 10 mm Hubweg decken die gesamte Einrichtabweichung ab, 0.01 mm Skalenteilung genügen zum Einrichten |
| Lagerbohrungsprüfung, Abnahme nach ISO 230 | Zöllige Ultrafeinmessuhr | 0.0001" (2.5 µm) | 0-0.050" | Höchste verfügbare Analogauflösung; entspricht den in Abnahmenormen für Werkzeugmaschinen ausgewiesenen Abweichungen |
| SPC-getriebene Produktionserfassung | Digitale Messuhr | 0.001 mm | 0-12.7 mm | USB-Datenausgang eliminiert manuelle Übertragungsfehler in statistischen Arbeitsabläufen |
| Wareneingangsprüfung (Geschwindigkeit > Präzision) | Bügelmessschraube (Standard) | 0.01 mm | 0-25 / 25-50 mm | Ablesegeschwindigkeit zählt mehr als die letzte Auflösungsstelle für Gut/Schlecht-Entscheidungen |
Instrument nach Messart wählen — Bügelmessschrauben für absolute Maße, Messuhren für relative Abweichung.
Für absolute Maße mit Toleranzen von +/-0.02mm oder enger ist eine Bügelmessschraube mit Genauigkeit +/-0.004mm (Bereich 0-50mm) oder +/-0.005mm (50-100mm) zu wählen. Für Schleiftoleranzen eignet sich die Skalenteilung 0.001mm, für die allgemeine Zerspanung 0.01mm. Für Abweichungsmessungen wie Rundlauf und Ausrichtung ist eine 0.001mm-Feinmessuhr für Mikrometerarbeiten zu wählen oder eine 0.01mm-Standardmessuhr, sofern 3-10mm Hubweg benötigt werden. Digitale Messuhren ergänzen SPC-Datenausgang und metrisch/zöllig-Umschaltung, kosten jedoch 40-80% mehr als Analog-Pendants. Unabhängig von der Instrumentenwahl sind die jährliche Kalibrierung nach DIN 863 oder ISO 463, die Nullpunktprüfung vor jeder Messreihe und eine Umgebungskontrolle auf +/-1C für Genauigkeiten unter 10 um einzuhalten.
Worin besteht der Genauigkeitsunterschied zwischen einer Bügelmessschraube mit Skalenteilung 0.01mm und einer mit 0.001mm?
Beide weisen dieselbe Genauigkeitsspezifikation auf — +/-0.004mm für die Bereiche 0-25mm und 25-50mm nach DIN 863 / ISO 3611. Die Skalenteilung 0.001mm bietet eine feinere Auflösung und erlaubt dem Bediener das Ablesen einer zusätzlichen Nachkommastelle. Eine höhere Auflösung steigert nicht die Genauigkeit, ermöglicht jedoch eine präzisere Diskriminierung beim Prüfen enger Toleranzen wie +/-0.005mm.
Wann ist eine digitale Messuhr einer analogen vorzuziehen?
Digital ist zu wählen, wenn SPC-Datenerfassung über USB, häufiges Wechseln zwischen metrisch und zöllig oder ein Zero-Reset für Vergleichsmessungen benötigt wird. Analog ist vorzuziehen, wenn Batterieabhängigkeit nicht tragbar ist, eine visuelle Richtungsrückmeldung des Zeigers während der Rundlaufprüfung in Echtzeit benötigt wird oder das Budget knapp ist. Digitale Modelle mit 0.001mm Auflösung und +/-0.005mm Genauigkeit kosten etwa 40-80% mehr als gleichwertige analoge Messuhren.
Wie lässt sich prüfen, ob die Bügelmessschraube noch innerhalb der Kalibrierung liegt?
Die Messflächen sind über den Ratschenanschlag zu schließen, und der Nullpunkt muss exakt 0.000 mm anzeigen. Bei Bügelmessschrauben über 25 mm ist gegen den mitgelieferten Einstellnormal zu prüfen. Weicht eine Ablesung von einem zertifizierten Endmaß um mehr als ±0.004 mm (Bereich 0-50 mm) bzw. ±0.005 mm (50-100 mm) nach DIN 863 ab, ist das Instrument zur professionellen Nachkalibrierung einzusenden.
Woher rühren inkonsistente Messwerte einer Messuhr auf derselben Fläche?
Die häufigsten Ursachen sind Schaftdurchbiegung durch Vibration, Hysterese (2-5 µm) aus dem Richtungswechsel der Spindel, Schmutz auf der Kontaktfläche oder verschlissene Steinlager. Zur Prüfung ist derselbe Punkt zehnmal aus derselben Richtung anzufahren — eine Streuung über einer Skalenteilung deutet auf Lagerverschleiß hin. Alle Gelenke des Magnetfußes sind fest zu arretieren und der Schaft ist kurz zu halten.
Lässt sich der Rundlauf an einem rotierenden Teil mit einer Bügelmessschraube prüfen?
Nein — eine Bügelmessschraube setzt statischen Kontakt an einem stehenden Werkstück voraus und kann keine dynamische Verlagerung verfolgen. Der Rundlauf erfordert eine Messuhr (0.001 mm-Feinmodell an geschliffenen Wellen), die auf einem festen Magnetfuß montiert ist und deren Taster die rotierende Fläche berührt. Der TIR ist nach mindestens zwei vollen Umdrehungen abzulesen; eine 0.001 mm-Feinmessuhr ist das Standardinstrument für diese Prüfung.
