Ein Magnetfuß ist die richtige Wahl für allgemeine Aufspannungen an der Maschine und für Rundlaufprüfungen, wenn die Auflagefläche ferromagnetisch ist — ein Fuß mit 60–80 kgf Haltekraft fixiert eine Standardmessuhr in den meisten Werkstattumgebungen über eine Auskraglänge von 250 mm hinweg mit einer Drift von unter 0.005 mm. Bei Vibrationsbelastung oder bei reproduzierbarer Positionierung ist auf ein Schwalbenschwanz-Schienensystem umzusteigen, da schienengeführte Halter die Messuhrwanderung unter Dauervibration auf unter 0.002 mm pro Stunde reduzieren. Gelenkarmsysteme schließen die Lücke bei nicht-magnetisierbaren Flächen und schwieriger Geometrie, erfordern jedoch das feste Anziehen jedes Gelenks, um den akkumulierten Winkelfehler am Antastpunkt unter 0.010 mm zu halten.
Das Halterungssystem entscheidet, ob die inhärente Auflösung einer Messuhr — 0.001 mm bei metrischen Feinmodellen (ISO 463 / JIS B7503) oder 0.01 mm bei metrischen Standardmodellen — am Werkstück tatsächlich erreichbar ist. Eine Ablesung mit einer 0.001 mm Messuhr auf einem Gelenkarm mit einem lockeren Gelenk trägt ±0.02 mm Aufspannfehler in sich und macht die feine Auflösung bedeutungslos. Die richtige Halterungsart vor der Wahl der Messuhrauflösung zu bestimmen, verhindert diesen Fehlabgleich. Einen breiteren Überblick darüber, wann Messuhren Bügelmessschrauben und Messschieber übertreffen, bietet der Auswahlleitfaden Bügelmessschraube vs. Messuhr. Die spezifische Technik zum Ausrichten eines Vierbacken-Drehfutters mit einer Messuhr behandelt der Leitfaden zum Vierbacken-Futter-Ausrichten.
Die drei Halterungssysteme verstehen
Die Hardware zur Messuhr-Halterung umfasst drei grundverschiedene Klemmmechanismen, jeder mit eigenen Kompromissen zwischen Steifigkeit, Positionierungsflexibilität und Umweltverträglichkeit.
Magnetfüße verwenden einen Permanentmagnet- oder elektropermanenten Magnetkern, der bei Aktivierung 60–100 kgf Haltekraft erzeugt und so eine schraubenfreie Befestigung an jeder ferromagnetischen Fläche bietet. Die Magnetkraft wirkt senkrecht zur Aufstellfläche, sodass axiale Lasten (die Messuhr drückt gegen das Werkstück) primär durch Reibung und nicht durch die Magnetanziehung selbst aufgenommen werden. Für die allgemeine Werkstattnutzung reicht das aus; für Aufspannungen mit nennenswerten seitlichen Messkräften kann eine zusätzliche Abstützung nötig sein.
Gelenkarmhalter bestehen aus 2–4 Gelenken, die über eine zentrale Spannstange oder einzelne Klemmschrauben verbunden sind. Die Armlänge reicht typischerweise von 200 mm bis 450 mm mit mehreren Verlängerungsoptionen. Die Steifigkeit hängt vollständig davon ab, wie gleichmäßig der Bediener jedes Gelenk anzieht — ein einziges nur fingerfest angezogenes Gelenk an einem 300 mm Arm bringt bei 5°C Temperaturschwankung in der Werkstatt 0.05–0.15 mm potenzielle Drift am Antastpunkt.
Schwalbenschwanzschienen-Systeme klemmen den Messuhrhalter an eine präzisionsgeschliffene Schiene (typischerweise 25–50 mm breit), die fest an einer Maschinensäule, einem Plattenstativ oder einer KMG-Brücke montiert ist. Die Schienengeometrie hält die Positionierungswiederholbarkeit auf ±0.003 mm entlang der Verfahrachse, und die Schwalbenschwanz-Schnittstelle eliminiert die Drehfreiheit — den primären Versagensmodus von Gelenkarmsystemen.
Steifigkeit und Drift: Wie die Halterung die Messuhrgenauigkeit beeinflusst
Die effektive Messgenauigkeit einer Messuhraufspannung entspricht der Auflösung der Messuhr plus der Drift des Halterungssystems — eine 0.001 mm Messuhr auf einer steifen Schwalbenschwanzschiene ergibt etwa 0.003–0.004 mm effektive Genauigkeit, während dieselbe Messuhr auf einem Gelenkarm mit zwei Gelenken in typischen Werkstattbedingungen 0.015–0.025 mm effektive Genauigkeit liefert.
Die Drift in Messuhrhalterungen hat drei Quellen: thermische Ausdehnung des Arms, mechanisches Kriechen in arretierten Gelenken und vibrationsbedingten Mikroversatz an Klemmflächen. Jeder Mechanismus betrifft die drei Halterungsarten unterschiedlich.
Thermische Ausdehnung wirkt auf alle Halterungssysteme proportional zur Armlänge. Ein 200 mm langer Stahlarm dehnt sich bei 1°C Temperaturanstieg um etwa 0.002 mm aus (Wärmeausdehnungskoeffizient von Stahl ≈ 11.7 µm/m·°C). Messungen mit 0.001 mm Auflösung sollten erst nach thermischem Ausgleich erfolgen, typischerweise 15–30 Minuten bei einer üblichen Werkstatt-Messuhraufspannung. ISO 1 legt 20°C als Bezugstemperatur für die Präzisionsmessung fest — Ablesungen bei Temperaturen mit Abweichung über ±2°C von der Bezugstemperatur sind bei Verwendung von Messuhren mit 0.001 mm Auflösung zu korrigieren.
Mechanisches Kriechen ist der dominierende Versagensmodus bei Gelenkarmhaltern. Gelenkeinsätze aus Kunststoff oder Weichmetall entspannen sich unter Last über die Zeit und verschieben die arretierte Position innerhalb der ersten 30 Minuten nach dem Festziehen je nach Gelenkmaterial und Anzugsmoment um 0.002–0.010 mm. Premium-Gelenkarme mit Stahlgelenken zeigen weniger als 0.003 mm Kriechen über eine Stunde, sofern alle Gelenke auf das angegebene Anzugsmoment (typischerweise 1.5–2.5 N·m pro Gelenk) angezogen sind.
Vibrationsbedingter Mikroversatz ist der dominierende Versagensmodus bei Magnetfüßen an laufenden Maschinen. Ein 60 kgf Magnetfuß bei 0.5g Vibration (typisch für eine Fräsmaschine bei 3.000 RPM mit Planfräser) kann über 10 Minuten 0.005–0.015 mm driften, wenn der Fuß mehr als 300 mm von einem Stützpunkt entfernt steht. Die Reduzierung der Messuhr-Auskraglänge auf unter 150 mm senkt die Vibrationsverstärkung um etwa 75% und hält die Drift in den meisten Fertigungen unter 0.005 mm.
Regel zur Armlänge
Für vibrationsempfindliche Aufspannungen die gesamte Messuhr-Auskraglänge unter 150 mm halten. Die Drift skaliert etwa mit dem Quadrat der Reichweite — eine Halbierung von 300 mm auf 150 mm reduziert die vibrationsbedingte Drift um rund 4x.
Magnetfuß: Möglichkeiten, Grenzen und beste Anwendungen
Magnetfüße sind die richtige Wahl für Rundlaufprüfungen an der Maschine, Werkstückausrichtung und allgemeines Antasten zum Einrichten an Dreh- und Fräsmaschinen, wenn die Aufstellfläche ferromagnetisch ist und die Vibration unter 0.3g liegt. Sie erfordern keine Maschinenmodifikation, werden in Sekunden angesetzt und versetzt und bieten bei kurzer Armauskraglänge ausreichende Steifigkeit für Arbeiten mit der 0.001 mm Messuhr.
Die entscheidende Variable bei der Magnetfuß-Leistung ist die Haltekraft. Die Klasse 60 kgf (Standard-Werkstattfuß) eignet sich für Messuhren an Armen bis 200 mm Länge bei statischen oder vibrationsarmen Aufspannungen. Die Klasse 100 kgf erweitert den zuverlässigen Einsatz auf 300 mm Reichweite und reduziert vibrationsbedingte Drift gegenüber der Klasse 60 kgf um etwa 30–40% an Maschinen, die über 2.000 RPM laufen.
Ein Magnetfuß verliert seine effektive Haltekraft rasch mit zunehmender Oberflächenrauheit und Verschmutzung — ein 0.1 mm dicker Lack- oder Kühlmittelfilm zwischen Fuß und Werkstückoberfläche reduziert die Haltekraft um etwa 30–50% und bringt einen 60 kgf Fuß auf 30–40 kgf effektiv. Den Fuß stets auf einer sauberen, blanken Metallfläche aufsetzen. An Maschinenbetten aus Grauguss vor dem Aufsetzen des Magnetfußes die Aufstellfläche leicht abziehen.
Nicht-ferromagnetische Flächen (Maschinentische aus Aluminium, Granit-Plattenstative, Werkstück-Vorrichtungen aus Kunststoff) können keine Magnetfüße aufnehmen. In diesen Fällen sind Gelenkarmsysteme mit Schraubzwingen-Sockel oder Schwalbenschwanzschienen-Systeme an einer benachbarten Stahlstruktur die praktischen Alternativen.
Eine oft übersehene Grenze von Magnetfüßen: Sie erzeugen ein schwaches Streumagnetfeld (typischerweise 0.1–0.5 mT in 50 mm Abstand), das digitale Messuhren mit magnetoresistiven Sensoren beeinflussen kann. Bei digitalen Messuhrmodellen ist der Magnetfuß so zu positionieren, dass der Sensorkopf mindestens 50 mm vom Magnetgehäuse entfernt ist.
Vibrationsgrenze an laufenden Maschinen
Ein Standard-Magnetfuß mit 60 kgf ist nicht für Messungen an einer laufenden Maschine mit Schnittkräften über 200 N geeignet. Für Messungen an laufenden Maschinen (Spindel-Rundlauf, Formprüfung während des Schnitts) sind eine Schwalbenschwanzschiene oder eine dedizierte Maschinenhalterung zu verwenden — die Messuhr muss relativ zur Maschinenstruktur stationär bleiben, nicht relativ zum Boden.
Gelenkarmsysteme: Einsatzfeld und zuverlässige Anwendung
Gelenkarm-Messuhrhalter sind die richtige Wahl für Messungen an nicht-magnetisierbaren Flächen, für die Prüfung montierter Baugruppen mit komplexer Geometrie und für die mobile Werkbankprüfung, wenn ein festes Schienensystem unpraktisch ist — jedoch nur, wenn alle Gelenke vor jeder Ablesung systematisch angezogen werden.
Das kritische Betriebsverfahren bei Gelenkarmen ist die Reihenfolge des Anziehens. Von der Befestigungsklemme nach außen zur Messuhr hin festziehen. Wird das Gelenk an der Messuhrseite zuerst arretiert, entsteht ein Hebel, der das Sockelgelenk beim Anziehen der folgenden Gelenke wieder lockert; je nach Armlänge und Gelenkzustand fügt das typischerweise 0.01–0.03 mm Positionsfehler hinzu, den der Bediener ohne erneute Nullpunktkontrolle nicht erkennt.
Gelenkarme glänzen in zwei Szenarien, die andere Halterungssysteme nicht abdecken:
Erstens: Prüfung großer montierter Baugruppen, deren Bezugsfläche aus Aluminium, Kunststoff oder Nichteisenmetallen besteht — Fälle, in denen Magnetfüße versagen und feste Schienen eine permanente Installation erfordern würden. Ein Gelenkarm mit C-Klemmen-Sockel lässt sich an jedem erreichbaren Strukturträger befestigen.
Zweitens: Prüfung auf Messplatten zur Form- und Lagemessung (Ebenheit, Parallelität, Rechtwinkligkeit), bei der die Messuhr nacheinander mehrere Merkmale abfahren muss. Ein Plattenstativ mit Gelenkarm und feiner vertikaler Vorschubschraube bietet typischerweise eine vertikale Positionierauflösung von 0.002–0.005 mm (je nach Vorschubschraubensteigung und Spiel), was für Arbeiten mit einer 0.001 mm Messuhr genügt, sofern das Kompoundgelenk gegen seinen Anschlag vorgespannt ist.
Für Gelenkarm-Aufspannungen, die eine 0.001 mm Messuhr-Auflösung verlangen, ist ein praktischer Test, die Messuhranzeige zu notieren, mit leichtem seitlichen Fingerdruck (etwa 2 N) gegen das Messuhrgehäuse zu drücken und zu prüfen, ob sich die Anzeige um mehr als einen Teilstrich (0.001 mm) bewegt — wenn ja, ist die Aufspannung für diese Auflösungsklasse zu nachgiebig.
| Aufspannart | Gelenkarmklasse | Anzugsprotokoll | Erwartete effektive Genauigkeit |
|---|---|---|---|
| Allgemeine Prüfung, 0.01 mm Messuhr | Standard (2 Gelenke, Nylon-Einsätze) | einstufige Verriegelung | ±0.010–0.015 mm |
| Präzisionsprüfung, 0.001 mm Messuhr | Schwerlast (3 Gelenke, Stahl-Einsätze) | sequenziell vom Sockel zur Spitze, 2.0 N·m | ±0.005–0.008 mm |
| Aufspannung an laufender Maschine | nicht empfohlen | entfällt | ungeeignet für Vibrationen >0.2g |
| Formmessung auf Messplatte | Schwerlast mit Feinvorschub | sequenziell + Fingerdruck-Test | ±0.003–0.006 mm |
Schwalbenschwanzschienen-Systeme: Präzision, Wiederholbarkeit und Vorrichtungsanwendungen
Schwalbenschwanzschienen-Messuhrsysteme sind die richtige Wahl, wenn zwischen den Aufspannungen eine reproduzierbare Positionierung erforderlich ist, wenn Vibration vorliegt oder wenn mehrere Messuhren in bekannten, reproduzierbaren Abständen positioniert werden müssen — sie bieten ±0.003 mm Wiederholpositionierung, die in der Produktion kein Magnetfuß und kein Gelenkarm erreichen kann.
Ein Schwalbenschwanzschienen-System besteht aus drei Elementen: der Schiene (meist präzisionsgeschliffener gehärteter Stahl, 25–50 mm breit, fest an einer Säule oder Vorrichtungsplatte montiert), dem Schiebeschlitten (der die Schiene über Schwalbenschwanzleisten und eine Klemmschraube fasst) und dem Messuhrhalter (der eine Feinvorschubschraube zur vertikalen oder horizontalen Positionsverstellung enthalten kann). Hochwertige Systeme verfügen über eine Skala auf der Schiene, die die Messuhrposition auf 0.05 mm Auflösung referenziert — nützlich, wenn die Aufspannung dokumentiert oder nach Werkzeugwechseln in derselben Position rekonstruiert werden muss.
Schwalbenschwanzschienen-Systeme sind Standard in der Oberflächengütemessung (Profilometer montieren den Tastarm auf einer Präzisionsschiene), in der Zylindrizitätsmessung an KMGs und in Fertigungsprüfvorrichtungen, in denen dieselbe Messung hunderte Male pro Schicht wiederholt wird. Beim Maschineneinrichten erscheinen sie als integrierte Messuhrhalter an Abrichtvorrichtungen für Flachschleifscheiben und als säulenmontierte Rundlauf-Prüfstative.
DIN 6350 definiert den Schwalbenschwanzwinkel und die Toleranz für Messuhrhalterschäfte (8 mm zylindrischer Schaft ist der gängigste internationale Standard), und ISO 463 spezifiziert die Messuhrgehäuse-Maße — zusammen sichern diese Normen die Austauschbarkeit zwischen Schienenhaltern und Messuhren verschiedener Hersteller. JIS B7503 ist die japanische Entsprechung für die Maße von Messuhrgehäusen und deckt sowohl analoge als auch digitale Modelle ab.
Die primäre Grenze von Schwalbenschwanzschienen-Systemen liegt in der Installation: Die Schiene muss an einer steifen Struktur mit weniger als 0.01 mm Ebenheitsabweichung über die gesamte Befestigungslänge montiert werden. An einer verschlissenen Maschinensäule oder einer unbearbeiteten Vorrichtungsplatte ist die Schienen-Auflagefläche vor der Installation zu schaben oder zu schleifen, damit in alle folgenden Messungen keine bekannte Schräglage eingebracht wird.
✦ Schwalbenschwanzschiene am besten für
- Fertigungsprüfvorrichtungen (100+ Aufspannungen/Tag)
- Spindelrundlaufmessung an laufender Maschine
- Mehrfach-Messuhraufspannungen mit bekanntem Abstand
- Vibrationsumgebungen über 0.3g
- Anwendungen mit dokumentierten Positionskoordinaten
✦ Magnetfuß + Gelenkarm am besten für
- Einmal-Aufspannungen an der Maschine (Ausrichten, Plandrehen-Rundlauf)
- Außenprüfungen ohne feste Infrastruktur
- Nichteisen-Oberflächen mit Gelenkarm-C-Klemme
- Schnelles Umpositionieren zwischen mehreren Werkstücken
- Prototyp-Prüfungen in kleinen Stückzahlen
Genauigkeitsangepasste Auswahl: Welche Halterung zu welcher Messuhr
Die Wahl eines Halterungssystems, das zur Auflösungsklasse der Messuhr passt, verhindert den häufigsten Messfehler in der Werkstatt-Messtechnik — eine feinauflösende Messuhr auf einer unzureichenden Halterung zu verwenden und der resultierenden Ablesung zu vertrauen.
Für Messuhren mit 0.01 mm Auflösung (Standard) liefern Standard-Magnetfüße mit 60 kgf und Gelenkarme mit 2 Gelenken in den meisten Werkstattbedingungen ausreichende Steifigkeit, da die Auflösungsgrenze des Instruments (10 µm) größer ist als die typische Halterungsdrift (3–8 µm) in solchen Aufspannungen.
Für Messuhren mit 0.001 mm Auflösung (fein) sollte das Halterungssystem typischerweise weniger als 0.002–0.003 mm Drift beitragen (ein praktisches Ziel für kontrollierte Werkstattbedingungen) — das schränkt die praktischen Optionen auf 100 kgf Magnetfüße mit unter 150 mm Reichweite, Schwerlast-Gelenkarme mit Stahl-Einsätzen aller Gelenke und Nennanzugsmoment oder Schwalbenschwanzschienen-Systeme ein.
Für digitale Messuhren mit 0.001 mm (1 µm) Anzeige gelten die gleichen Halterungsregeln wie für feinauflösende Analogmodelle, mit einer zusätzlichen Überlegung: Digitale Messuhren haben typischerweise eine Genauigkeitsspezifikation von ±0.003 mm über den gesamten Bereich (ISO 463 Digitalklasse), sodass eine Halterungsdrift von 0.005 mm die Genauigkeitsspezifikation ungeachtet der Anzeigeauflösung bedeutungslos macht.
| Messuhrtyp | Auflösung | Empfohlene Halterung | Maximale Armreichweite | Hinweise |
|---|---|---|---|---|
| metrisch Standard (0.01 mm) | 10 µm | 60 kgf Magnetfuß oder Standard-Gelenkarm | 250 mm | meiste allgemeine Werkstattanwendungen |
| metrisch fein (0.001 mm) | 1 µm | 100 kgf Magnetfuß oder Schwerlast-Gelenkarm | 150 mm | alle Gelenke auf Nennanzugsmoment |
| zöllig fein (0.0001 in) | 2.5 µm | 100 kgf Magnetfuß oder Schwalbenschwanzschiene | 100 mm | thermischer Ausgleich erforderlich |
| digital (0.001 mm) | 1 µm Anzeige | 100 kgf magnetisch oder Schwalbenschwanzschiene | 150 mm | mindestens 50 mm Abstand zum Magnetgehäuse |
| beliebige Messuhr, Vibration vorhanden | — | ausschließlich Schwalbenschwanzschiene | Schienenlänge | unter 0.002 mm/h Drift |
Schnellauswahl-Tabelle
| Szenario | Messuhrtyp | Halterungswahl | Max. Reichweite | Warum |
|---|---|---|---|---|
| Drehspindel-Rundlaufprüfung, ferromagnetisches Bett | metrisch Standard (0.01 mm) | 60 kgf Magnetfuß | 200 mm | statische Aufspannung, geringe Vibration, ausreichende Steifigkeit |
| CNC-Frästisch-Ebenheit, laufende Spindel | metrisch fein (0.001 mm) | Schwalbenschwanzschiene oder 100 kgf Fuß | 150 mm | Vibration der Spindel erfordert minimale Armlänge |
| Aluminium-Vorrichtungsplatte prüfen | metrisch fein (0.001 mm) | Schwerlast-Gelenkarm + C-Klemme | 200 mm | nicht-ferromagnetische Fläche, alle Gelenke auf Drehmoment |
| Fertigungsrundlauf-Vorrichtung (100+ Teile/Schicht) | digital (0.001 mm) | Schwalbenschwanzschiene mit Skala | Schienenlänge | reproduzierbare Positionierung ±0.003 mm erforderlich |
| Flachschleifer-Aufspannung zöllige Klasse | zöllig fein (0.0001 in) | Schwalbenschwanzschiene | 100 mm | thermischer Ausgleich, Vibrationskontrolle nötig |
| mobile Außenprüfung, gemischte Flächen | metrisch Standard (0.01 mm) | Gelenkarm, C-Klemmen-Sockel | 300 mm | keine ferromagnetische Befestigung möglich |
Steifigkeit der Halterung an die Auflösungsklasse der Messuhr anpassen.
Für 0.01 mm Messuhren in allgemeinen Werkstattaufspannungen einen 60 kgf Magnetfuß verwenden; für 0.001 mm Messuhren auf einen 100 kgf Fuß oder eine Schwalbenschwanzschiene aufrüsten. Gelenkarme funktionieren auf nicht-ferromagnetischen Flächen und bei komplexer Geometrie nur, wenn alle Gelenke sequenziell auf das Nennanzugsmoment angezogen sind — ein lockeres Gelenk fügt 0.05–0.15 mm Drift hinzu, die keine Messuhr-Auflösungsklasse erkennen oder korrigieren kann. Für Fertigungsvorrichtungen und Vibrationsumgebungen sind Schwalbenschwanzschienen-Systeme die einzige Halterungsart, die ohne Neukalibrierung pro Aufspannung eine Wiederholpositionierung von unter 0.005 mm bietet.
Was ist die maximale Reichweite für einen Magnetfuß mit einer 0.001 mm Messuhr?
Die Armreichweite ist für 0.001 mm (feine) Messuhren auf einem 100 kgf Magnetfuß auf 150 mm zu begrenzen. Bei 150 mm beträgt die typische Halterungsdrift 0.003–0.005 mm und liegt damit innerhalb der Genauigkeitsklasse der Messuhr. Eine Verlängerung auf 250 mm erhöht die Drift auf 0.008–0.015 mm, überschreitet die 0.001 mm Auflösung und macht feine Ablesungen unzuverlässig.
Kann ein Gelenkarm eine Messuhr für 0.001 mm Auflösung tragen?
Ein Schwerlast-Gelenkarm mit gehärteten Stahl-Einsatzgelenken, sequenziell vom Sockel zur Spitze mit 2.0 N·m pro Gelenk angezogen, erreicht 0.005–0.008 mm effektive Genauigkeit — akzeptabel für Arbeiten mit der 0.001 mm Messuhr in vibrationsarmen Umgebungen. Standard-Gelenkarme mit Nylon-Einsätzen sind auf 0.010–0.015 mm effektive Genauigkeit begrenzt und nur für Messuhren mit 0.01 mm Auflösung geeignet.
Wann sollte ich eine Schwalbenschwanzschiene anstelle eines Magnetfußes verwenden?
Eine Schwalbenschwanzschiene ist zu verwenden, wenn zwischen Aufspannungen reproduzierbare Positionierung erforderlich ist (±0.003 mm gegenüber ±0.010–0.020 mm beim Umsetzen eines Magnetfußes), wenn die Vibration 0.3g überschreitet oder bei Fertigungsvorrichtungen, deren Messuhrposition dokumentiert sein muss. Schwalbenschwanzschienen sind auch zu bevorzugen, wenn drei oder mehr Messuhren in festen, bekannten Abständen entlang einer gemeinsamen Achse stehen sollen.
Wie beeinflusst die Haltekraft des Magnetfußes die Messuhr-Genauigkeit?
Ein 60 kgf Magnetfuß bietet in statischen Aufspannungen ausreichende Steifigkeit für 0.01 mm Standardmessuhren bis 250 mm Reichweite. Für 0.001 mm Feinmessuhren führt eine Haltekraft unter 80 kgf zu messbarer Nachgiebigkeit — unter einer Antastkraft von 2 N bei 200 mm Reichweite kann ein 60 kgf Fuß 0.005–0.010 mm auslenken. Der Wechsel auf einen 100 kgf Fuß reduziert diese Nachgiebigkeit um etwa 40% und hält die Drift innerhalb der Genauigkeitsklasse der Messuhr.
Welche Norm regelt die Abmessungen des Messuhrgehäuses für die Halterkompatibilität?
ISO 463 regelt die Abmessungen metrischer Messuhrgehäuse sowie die Genauigkeitsklassen für Standard- und Feinmodelle. JIS B7503 ist die japanische Entsprechung und deckt dieselben Klassen ab. DIN 6350 regelt die Schaftgeometrie der Messuhrhalter (8 mm zylindrischer Schaft), die die Kompatibilität von Schwalbenschwanzschienen und Gelenkarmen über Herstellergrenzen hinweg definiert.
Quellen
- ISO 463:2006 — Geometrical Product Specifications: Dial Gauges
- JIS B7503:2011 — Dial Gauges (Japanese Industrial Standard)
- DIN 6350 — Tool Holders: Indicator Shanks and Dovetail Dimensions
- ISO 1:2022 — Geometrical Product Specifications: Reference Temperature for Geometric Measurement
- Mitutoyo — Measuring Instruments Product Catalog: Stands and Holders
- Starrett — Precision Measuring Tools: Magnetic Bases and Indicator Holders
