In der High-Mix-CNC-Produktion verschlingen ungeplante Werkzeugwechsel 12–20% der verfügbaren Spindelzeit — und die Mehrzahl lässt sich auf drei lösbare Ursachen zurückführen: Werkzeuge ohne verifizierte Korrekturwerte, fehlende Standzeitgrenzen und keine vorgestellten Ersatzwerkzeuge. Die Anbindung eines Offline-Voreinstellgeräts, einer einfachen Standzeit-Datenbank und ein Schwesterwerkzeug-Protokoll reduziert ungeplante Stillstände in den meisten Lohnfertigungsbetrieben innerhalb von 90 Tagen nach der Einführung um 60–80%.
Schnellüberblick Werkzeugverwaltung
| Problem / Ziel | Maßnahme | Erwartete Wirkung |
|---|---|---|
| Eingabefehler bei Korrekturwerten verursachen Erstteilausschuss | Alle Werkzeuge offline am Voreinstellgerät messen; Übergabe per DNC/USB | Manuelle Eingabe der Korrekturwerte entfällt; Erstteilausschuss geht gegen Null |
| Ungeplanter Werkzeugausfall mitten im Zyklus | Standzeitgrenzen auf 80% der getesteten Standzeit setzen; Schwesterwerkzeug-Wechsel auslösen | Ungeplante Stillstände in typischen Lohnfertigungsumgebungen um 60–80% gesenkt |
| Keine Übersicht, welche Werkzeuge kurz vor Standzeitende stehen | Gemeinsam genutzte Standzeit-Tabelle oder TMS mit Spindel-Zählern führen | Schichtende-Auswertung in unter 5 Minuten; erfasst 90% der gefährdeten Werkzeuge vor dem nächsten Lauf |
| Rüstzeit zwischen Aufträgen zu lang | Schwesterwerkzeuge als designierte Offline-Reservebaugruppen vorstellen | Schwesterwerkzeug-Wechsel benötigt ≤2 min gegenüber 15–45 min für Notfall-Neueinrichtung |
| High-Mix-Wechsel verursacht Verwechslungen bei Korrekturwerten | ISO 13399-Werkzeugdatenformat einsetzen, um Voreinstelldaten direkt mit der CNC zu verknüpfen | Manuelle Neueingabe beim Auftragswechsel entfällt; kompatibel mit den meisten modernen CNCs |
Warum die Werkzeugverwaltung in der High-Mix-Produktion versagt
In der High-Mix-Produktion bricht das werkzeugbezogene Amortisationsmodell zusammen, weil kein einzelnes Werkzeug lange genug läuft, damit informelle Erfassung funktioniert. Ein Low-Mix-Betrieb mit 8 aktiven Aufträgen kann den Werkzeugzustand nach Gefühl und Erfahrung verfolgen; ein Betrieb mit 40–80 aktiven Aufträgen kann dies nicht.
Die drei Hauptursachen für ungeplante Stillstandszeiten in High-Mix-CNC-Umgebungen sind (siehe auch: CNC-Überwachung des Werkzeugverschleißes für sensorbasierte Verschleißerkennung sowie CNC-Bearbeitungsoptimierung für die Wahl von Drehzahl und Vorschub):
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Eingabefehler bei Korrekturwerten — Bedienpersonal misst Werkzeuge an der Maschine mit einem Antastsensor, notiert das Ergebnis auf Papier und gibt es manuell in das Korrekturregister ein. Schon eine einzige vertauschte Ziffer (z. B. 52.31 mm statt 53.21 mm) führt zu einem Ausschussteil oder einer Werkzeugkollision.
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Keine Durchsetzung von Standzeitgrenzen — Werkzeuge werden ausgetauscht, wenn sie optisch verschlissen wirken oder ein Teil die Prüfung nicht besteht, nicht in konstanten, vorhersehbaren Intervallen. Die tatsächliche Standzeit pro Wendeplatte oder Schneide wird nie erfasst, sodass die nächste Einrichtung ohne jegliches Vorwissen beginnt.
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Kein vorgestellter Ersatz — Fällt ein Werkzeug aus, muss das Bedienpersonal eine Ersatz-Wendeplatte finden, die richtige Sorte wählen, den Halter zusammensetzen, Korrekturwerte messen und Daten neu eingeben. Diese Notfallsequenz dauert je Werkzeugausfall typischerweise 15–45 Minuten.
Betriebe, die alle drei Ursachen gleichzeitig adressieren, reduzieren werkzeugbedingte Stillstandszeiten um 60–80% — Betriebe, die nur eine angehen, erzielen typischerweise höchstens 20–30%. Die Reihenfolge der Umsetzung ist entscheidend: zuerst Voreinstellgerät (eliminiert Korrekturwertfehler), dann Standzeiterfassung (ermöglicht Vorhersage), schließlich Schwesterwerkzeuge (liefert die Reaktionskapazität, um auf Vorhersagen zu reagieren).
Anbindung des Offline-Voreinstellgeräts
Ein Offline-Voreinstellgerät misst Werkzeugbaugruppen — Aufnahme + Wendeplatte/Zerspanungswerkzeug — bevor sie zur Maschine gehen, sodass an der Spindel keine Messzeit verbraucht wird.
Ein korrekt angebundenes Voreinstellgerät senkt die Rüstzeit je Werkzeug von 3–8 Minuten (an der Maschine) auf unter 30 Sekunden (Übergabe), während die Korrekturwertgenauigkeit von ±0.02–0.05 mm (manuelle Eingabe) auf ±0.001–0.003 mm (Voreinstellgerät-Qualität) steigt.
Bauarten und Auswahl von Voreinstellgeräten
| Bauart Voreinstellgerät | Wiederholgenauigkeit | Geeignete Anwendung |
|---|---|---|
| Mechanisch (Komparator-Typ) | ±0.010 mm | Leichte Werkstätten, ≤20 Werkzeuge/Schicht |
| Optische Bank (berührungslos) | ±0.003–0.005 mm | Allgemeines CNC-Drehen/-Fräsen |
| Kamerabasiert (Zoller, BIG DAISHOWA) | ±0.001–0.002 mm | Hochpräzision, Toleranzen bis ≤0.01 mm |
Für die meisten High-Mix-Lohnfertigungsbetriebe trifft ein optisches Voreinstellgerät mit ±0.003–0.005 mm Wiederholgenauigkeit den günstigen Schnittpunkt zwischen Kosten ($8.000–$25.000) und Genauigkeitsanforderung bei Toleranzen bis ±0.02 mm.
Datenübertragung: vom Voreinstellgerät zur CNC
Die drei Übertragungswege, geordnet nach Zuverlässigkeit:
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DNC-Netzwerkanbindung (Direct Numerical Control) — Die Voreinstellgerät-Software schreibt Korrekturdaten direkt über Ethernet oder RS-232 in die CNC-Steuerung. Fanuc-, Mitsubishi- und Mazatrol-Steuerungen unterstützen dies. Keinerlei manuelle Übertragung.
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USB-/SD-Karten-Datentransfer — Das Voreinstellgerät exportiert eine formatierte Korrekturdatei (CSV, XML oder herstellerspezifisches Format); das Bedienpersonal lädt sie an der CNC. Ein bewusster Ladevorgang bleibt erforderlich, doch die Korrekturwerte werden exakt wie gemessen übertragen.
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ISO 13399-Werkzeugdatenformat — Die Norm kodiert Werkzeugbaugruppen-Geometrie, Korrekturwerte und Baugruppendaten in einer maschinenlesbaren XML-Struktur. ISO 13399 wird genutzt, um Werkzeugdaten zwischen Voreinstellgerät-Software und CAM-Systemen zu übergeben oder Werkzeuge über mehrere CNCs mit unterschiedlichen Steuerungen hinweg zu verwalten. Wichtige Voreinstellgeräte (Zoller, BIG DAISHOWA, Speroni) und CAM-Plattformen (Mastercam, Siemens NX, CATIA) unterstützen ISO 13399 nativ; für Betriebe mit kompatibler Infrastruktur entfällt die Neueingabe vollständig.
Empfohlene Praxis: Die „versiegelte Baugruppe“-Regel
Sobald eine Werkzeugbaugruppe am Voreinstellgerät gemessen wurde, ist sie als versiegelt zu betrachten — bis zum Erreichen der Standzeitgrenze sind an der Maschine keine weiteren Anpassungen vorzunehmen. Wird an der CNC dennoch ein Korrekturwert angepasst, muss diese Anpassung in den Voreinstelldatensatz für die nächste Einrichtung zurückgeführt werden. Ohne diese Rückkopplung weicht die Datenbank des Voreinstellgeräts innerhalb von 2–3 Schichten vom tatsächlichen Werkstattzustand ab.
ROI-Berechnung für das Voreinstellgerät
Bei konservativ angenommenen 4 Werkzeugen je Auftragswechsel und 3 Minuten Rüstzeit je Werkzeug an der Maschine verbraucht ein einziger Auftragswechsel 12 Minuten Spindelzeit nur für die Einrichtung. Bei einem Maschinensatz von $80/Stunde sind das $16 verlorene Kapazität pro Wechsel. Ein Betrieb mit 8 Wechseln pro Tag verursacht so $128/Tag an einrichtungsbedingten Kosten — etwa $32.000/Jahr. Ein Voreinstellgerät zu $15.000 amortisiert sich in unter 6 Monaten, sobald die Rüstzeit um 70% oder mehr sinkt.
Standzeiterfassung: Aufbau einer brauchbaren Datenbank
Die Standzeiterfassung scheitert in High-Mix-Betrieben nicht am Konzept, sondern daran, dass die Erfassungssysteme mehr Pflegeaufwand verursachen als sie an Zeit einsparen. Das minimal tragfähige Erfassungssystem ist eine einzige gemeinsam genutzte Tabelle — keine Enterprise-TMS-Software.
Die minimal tragfähige Standzeit-Datenbank
Für Betriebe mit bis zu 50 aktiven Werkzeugtypen reicht eine fünfspaltige Tabelle aus:
| Spalte | Erfasste Angabe |
|---|---|
| Werkzeug-ID | Eindeutige ID je Baugruppe (z. B. T01, EM-6mm-beschichtet) |
| Operation | Auftrag und Operationsnummer, in der das Werkzeug läuft |
| Standzeitgrenze (Teile/Minuten) | Ziel-Wechselintervall — auf 80% des ersten Versagenspunkts gesetzt |
| Aktueller Zählerstand | Kumulierte Teile oder Schnittminuten seit dem letzten Wendeplattenwechsel |
| Status | Aktiv / Nahe Grenze (>70%) / Bei nächster Einrichtung wechseln |
Die 80%-Regel ist die wichtigste Spalte: Werden Werkzeuge bei 80% des getesteten ersten Versagenspunkts ausgemustert, senken Betriebe das Risiko katastrophaler Ausfälle (plötzliche Schneidenbrüche, Durchmesserdrift von Bohrung zu Bohrung, sprunghafte Verschlechterung der Oberflächengüte) deutlich, die Ausschuss erzeugen und eine Notfall-Neueinrichtung erzwingen.
Anfangs-Standzeitgrenzen festlegen
Die praktischste Methode für ein neues Werkzeug oder eine neue Werkstoffkombination ist das Stufenverfahren:
- Das erste Werkzeug bis zum sichtbaren Verschleiß fahren (Freiflächenverschleiß VB_B ≈ 0.3 mm nach ISO 3685 oder Erstteilausschuss, je nachdem, was zuerst eintritt). Der Teilezähler an diesem Punkt wird als T_max erfasst.
- 3–5 weitere Werkzeuge desselben Typs laufen lassen, um T_max zu bestätigen. Mittelwert und Standardabweichung berechnen.
- Die Arbeits-Standzeitgrenze auf Mittelwert T_max × 0.80 setzen. Liegt die Standardabweichung über 15% des Mittelwerts, sind 70% zu wählen.
Nach ISO 3685:1993 beträgt das Standard-Freiflächenverschleißkriterium für Schlichtoperationen VB_B = 0.3 mm (durchschnittlicher Freiflächenverschleiß in Zone B). Für Schruppen oder unterbrochene Schnitte verschiebt sich die maximale Verschleißgrenze auf VB_B max = 0.6 mm, bevor die strukturelle Werkzeugintegrität gefährdet ist.
Für die meisten Drehoperationen mit Hartmetall-Wendeplatten in Stahl liegt die Standzeit bei empfohlenen Schnittgeschwindigkeiten im Bereich von 20–80 Teilen je Schneide — die Ermittlung dieses Ausgangswerts dauert eine Schicht gezielter Beobachtung, keine wochenlange Datenerhebung.
Standzeitzähler in die CNC einbinden
Die meisten Fanuc-Steuerungen unterstützen M-Code-getriggerte Werkzeugstandzeit-Zähler (für einen umfassenderen Überblick über Werkzeugaufnahmesysteme und deren Einrichtung siehe Der vollständige Leitfaden zur Werkzeugaufnahme) (G10-Korrekturwertverwaltung mit Standzeitdaten in der Korrekturtabelle). Die Steuerung erhöht den Standzeitzähler pro M-Code-Aufruf um eins und markiert das Werkzeug bei Erreichen der Grenze als abgelaufen. Beim Einsatz dieser Funktion:
- Den Zähler mit einem T+1-Schwesterwerkzeug-Aufruf koppeln (siehe Abschnitt 04), damit die Steuerung den Ersatz ohne Eingriff des Bedienpersonals automatisch wählt.
- Die Warnschwelle auf 90% der Grenze setzen, damit das Bedienpersonal mindestens einen vollen Zyklus Vorlauf vor dem erzwungenen Wechsel erhält.
- Den Zähler ausschließlich dann zurücksetzen, wenn ein bestätigter Wendeplattenwechsel stattgefunden hat — nicht als schnelle Umgehung.
Zähler nicht ohne Wendeplattenwechsel zurücksetzen
Das Zurücksetzen eines Standzeitzählers ohne Austausch der Wendeplatte ist die führende Ursache für Schneidenbrüche in Betrieben mit Standzeiterfassung. Empirische Verschleiß-Zeit-Kurven nach ISO 3685 zeigen nach der Anlauf- und der stationären Phase eine steile tertiäre Phase — jenseits der verifizierten Standzeitgrenze nähern sich Freiflächen- und Kolkverschleiß der strukturellen Integritätsgrenze der Schneide, und eine Wendeplatte kann auch dann plötzlich brechen, wenn die Oberfläche akzeptabel aussieht. Eine abgelaufene, aber „okay aussehende“ Wendeplatte ist das Werkzeug mit dem höchsten Ausschussrisiko in der Werkstatt.
Schwesterwerkzeug-Strategie für die High-Mix-Produktion
Ein Schwesterwerkzeug ist ein vorgemessenes, vorgestelltes Duplikat einer laufenden Werkzeugbaugruppe und wird als automatischer Ersatz vorgesehen, sobald das primäre Werkzeug seine Standzeitgrenze erreicht. Schwesterwerkzeuge wandeln eine 15–45-minütige Notfall-Neueinrichtung in einen programmierten Wechsel von 1–2 Minuten um.
Wann Schwesterwerkzeuge gegenüber On-Demand-Ersatz wählen
| Produktionsszenario | Bevorzugte Strategie |
|---|---|
| Hohe Stückzahl, wiederholte Operationen (>100 Teile/Lauf) | Stets Schwesterwerkzeuge — Stillstände sind teuer |
| High-Mix, kurze Läufe (5–25 Teile/Auftrag) | Schwesterwerkzeuge nur für kritische Operationen (enge Toleranz, lange Taktzeit) |
| Einzelfertigung: Prototyp oder Erstmuster | On-Demand-Ersatz — die Einrichtung des Schwesterwerkzeugs übersteigt den Nutzen |
| Mannlose Nachtläufe | Schwesterwerkzeuge zwingend erforderlich — kein Bedienpersonal zur Reaktion verfügbar |
In der High-Mix-Produktion sollten Schwesterwerkzeuge nur die obersten 20% der Werkzeuge nach Stillstandsrisiko abdecken — typischerweise die Werkzeuge mit den längsten Taktzeiten oder den engsten Toleranzen. Schwesterwerkzeuge für jedes Werkzeug im Magazin vorzusehen schafft mehr Komplexität als es einspart.
Logik der Schwesterwerkzeug-Zuordnung
Die CNC-Steuerung verweist auf Schwesterwerkzeuge über eine Werkzeuggruppennummer statt einer festen Platznummer. Primär- und Schwesterwerkzeug teilen sich dieselbe Gruppen-ID; die Steuerung wählt das jeweils noch innerhalb der Standzeitgrenze befindliche.
Für Fanuc-Steuerungen sieht die Standardimplementierung so aus:
- T0101 (primär) und T0102 (Schwester) teilen sich Gruppe G01
- Sobald der Standzeitzähler von T0101 ausläuft, wählt die Steuerung beim nächsten T-Aufruf automatisch T0102
- T0102 benötigt ein eigenes Korrekturregister mit den am Voreinstellgerät gemessenen Werten für genau diese Schwester-Baugruppe
Die entscheidende Regel: Jedes Schwesterwerkzeug ist unabhängig am Voreinstellgerät zu messen — niemals dürfen die Korrekturwerte vom Primärwerkzeug kopiert werden, denn auch nominell identische Baugruppen unterscheiden sich in der tatsächlichen Auskraglänge um ±0.003–0.010 mm.
Bestandslogik für Schwesterwerkzeuge
Eine praktische Bestandsformel für Schwesterwerkzeuge:
Benötigte Schwesterwerkzeug-Plätze = (längste Produktionslauflänge in Teilen) ÷ (Standzeitgrenze in Teilen) × (Anzahl kritischer Werkzeuge) × Sicherheitsfaktor 1.5
Beispiel: Ein Auftrag mit 200 Teilen nutzt einen 6mm-Schaftfräser mit Standzeitgrenze von 50 Teilen. Die 200/50 = 4 verbrauchten Standzeit-Einheiten entsprechen 3 geplanten Wechseln (das erste Werkzeug läuft bei Teil 50 aus, das nächste bei 100, das letzte bei 150). Mit einem geladenen Schwesterwerkzeug erledigt die Steuerung den ersten Wechsel automatisch; die übrigen beiden übernimmt das Bedienpersonal in den geplanten Intervallen. Der Sicherheitsfaktor 1.5× in der obigen Formel deckt Standzeitstreuung und gelegentlich vorzeitig ausfallende Werkzeuge ab und legt 4–5 vorgestellte Plätze für ein hochzuverlässiges mannloses Fahren nahe.
Umsetzungssequenz: 90-Tage-Einführung
Einführungsprinzip
Voreinstellgerät, Standzeiterfassung und Schwesterwerkzeuge sind nicht gleichzeitig für alle Werkzeuge einzuführen. Zunächst mit den drei Werkzeugen mit der größten Wirkung (längste Taktzeit + höchste Ausschusskosten bei Ausfall) beginnen und das System nachweisen, bevor skaliert wird.
Woche 1–2: Ausgangsmessung
- Die 10 Werkzeuge mit den höchsten Stillstandskosten identifizieren (Taktzeit × Ausfallhäufigkeit)
- Aktuelle Rüstzeiten an der Maschine und Korrekturwert-Fehler erfassen
- Ziel festlegen: 70% weniger Korrekturwert-Eingabeausschuss, 60% weniger ungeplante Werkzeugstillstände
Woche 3–4: Inbetriebnahme des Voreinstellgeräts
- Voreinstellgerät qualifizieren: ein bekanntes Referenzwerkzeug 10-mal messen und Wiederholgenauigkeit ≤±0.005 mm bestätigen
- DNC-Anbindung oder USB-Transferprotokoll für die Ziel-CNCs einrichten
- Bedienpersonal in der „versiegelte Baugruppe“-Regel schulen — keine Feineinstellung von voreingestellten Werkzeugen an der Maschine
Woche 5–8: Inbetriebnahme der Standzeit-Datenbank
- Die ersten 5 Werkzeuge mit dem Stufenverfahren auf ihre Standzeit prüfen
- Ausgangsgrenzen konservativ bei 70% des beobachteten T_max ansetzen
- Nach 3 bestätigten Zyklen ohne Ausfall jeweils um 5–10% je Werkzeug anheben
Woche 9–12: Einführung der Schwesterwerkzeuge
- Schwester-Baugruppen für die 3 Werkzeuge mit dem höchsten Stillstandsrisiko vorstellen
- Jede Schwester-Baugruppe am Voreinstellgerät messen und die Korrekturwerte unabhängig laden
- Automatisches Umschalten der Werkzeuggruppe an der CNC vor dem ersten Produktionslauf prüfen
Zusammenfassung
Voreinstellgerät + Standzeitgrenzen + Schwesterwerkzeuge ergeben das vollständige System.
Die Anbindung des Voreinstellgeräts beseitigt die Korrekturwert-Eingabe als Ausschussquelle. Die Standzeiterfassung wandelt einen Ausfall von einem überraschenden Ereignis in einen geplanten Wechsel. Schwesterwerkzeuge liefern die physische Reaktionskapazität, um diesen Wechsel ohne Spindelstopp auszuführen. Die Reihenfolge ist einzuhalten — zuerst Voreinstellgerät, dann Standzeiterfassung, dann Schwesterwerkzeuge — und zunächst die obersten 20% der Werkzeuge nach Stillstandsrisiko zu adressieren, bevor das Vorgehen auf das gesamte Magazin ausgedehnt wird.
Betriebe, die alle drei Komponenten in einer strukturierten 90-Tage-Einführung umsetzen, erreichen durchgängig eine Senkung werkzeugbedingter ungeplanter Stillstandszeiten um 60–80%. Die Investition (Voreinstellgerät + Erfassungsaufwand + Bestandskosten für Schwesterwerkzeuge) amortisiert sich in den meisten High-Mix-Lohnfertigungsumgebungen mit 2+ Schichten innerhalb von 6–12 Monaten.
Quellen
- ISO 3685:1993 — Tool-life testing with single-point turning tools
- ISO 13399:2023 — Cutting tool representation and exchange of data
- Zoller — Presetter and tool management systems
- Sandvik Coromant — Tool management guide
- Fanuc — Tool life management parameter guide (Series 0i Operator Manual)
- Machinery's Handbook 31st Edition — Tool life and wear criteria (pp. 1196–1200)
Was ist ein Schwesterwerkzeug in der CNC-Bearbeitung?
Ein Schwesterwerkzeug ist ein vorgemessenes Duplikat einer laufenden Werkzeugbaugruppe, das im Magazin als automatischer Ersatz vorgehalten wird, sobald das primäre Werkzeug seine Standzeitgrenze erreicht. Erkennt die CNC-Steuerung den Ablauf des Standzeitzählers, wählt sie beim nächsten T-Aufruf das Schwesterwerkzeug — und wandelt damit eine 15–45-minütige Notfall-Neueinrichtung in einen programmierten Wechsel von 1–2 Minuten um.
Wie verbessert ein Offline-Voreinstellgerät die CNC-Genauigkeit?
Ein Offline-Voreinstellgerät misst Werkzeugbaugruppen außerhalb der Maschine vor der Einrichtung und überträgt die Korrekturwerte mit einer Wiederholgenauigkeit von ±0.001–0.005 mm per DNC oder USB — gegenüber ±0.02–0.05 mm bei manueller Eingabe an der Maschine. Damit entfallen Übertragungsfehler, und der Erstteilausschuss geht für Betriebe mit mehr als 8 Wechseln pro Tag gegen Null.
Welche Standzeitgrenze ist in der CNC-Steuerung zu setzen?
Die Standzeitgrenze ist auf 80% des getesteten ersten Versagenspunkts (T_max) zu setzen, der durch das Fahren von 3–5 Werkzeugen des gleichen Typs bis zum ISO 3685-Freiflächenverschleißkriterium VB_B = 0.3 mm oder bis zum Erstteilausschuss ermittelt wird. Bei hoher Streuung zwischen den Werkzeugen (Standardabweichung >15% des Mittelwerts) sind 70% zu wählen. Bei Erreichen der Grenze ist auszumustern — das Zurücksetzen der Zähler ohne Wendeplattenwechsel ist die führende Ursache katastrophaler Schneidenbrüche.
Wann benötigt ein High-Mix-Betrieb Schwesterwerkzeuge?
Schwesterwerkzeuge sind für die obersten 20% der Werkzeuge nach Stillstandsrisiko vorzusehen — typischerweise die Werkzeuge in den Operationen mit der längsten Taktzeit oder den engsten Toleranzen. Bei Operationen mit ≤25 Teilen pro Lauf übersteigen die Einrichtungskosten für Schwesterwerkzeuge in der Regel den Nutzen, sofern die Operation nicht mannlos läuft. Für Nacht-Lights-Out-Läufe sind Schwesterwerkzeuge für alle kritischen Werkzeuge unabhängig von der Auftragsmenge zwingend erforderlich.
Was ist ISO 13399 und warum ist sie für die Werkzeugverwaltung relevant?
ISO 13399 ist die internationale Norm, die ein maschinenlesbares XML-Format zur Kodierung von Geometrie, Baugruppendaten und Korrekturwerten von Zerspanungswerkzeugen festlegt. Sie ist für die Werkzeugverwaltung relevant, weil sie Voreinstellgeräten, CAM-Systemen und CNC-Steuerungen verschiedener Hersteller den Austausch von Werkzeugdaten ohne manuelle Neueingabe ermöglicht — und damit Übertragungsfehler bei Korrekturwerten über Auftragswechsel hinweg in Mehrmaschinen-Umgebungen beseitigt.
