Das In-Maschinen-Schleifen der Backen eines Dreibacken-Spiralfutters entfernt den akkumulierten Fehler verschlissener Spiralzähne und setzt den Backen-Kontaktbogen wieder konzentrisch zur Spindelachse — typischerweise wird damit ein Rundlauffehler von 0.05–0.15 mm an verschlissenen Futtern auf 0.01 mm TIR oder besser zurückgeführt. Dazu sind die Backen am Arbeitsdurchmesser (60–80% ihres Verstellbereichs) zu belasten, leichte Schnitte von 0.01–0.02 mm pro Durchgang mit einem Aufsatzschleifgerät zu fahren und insgesamt nicht mehr als 0.2–0.3 mm Material abzunehmen, bevor die Konzentrizität geprüft wird.
Kurzreferenz zum Futterbacken-Schleifen
| Problem / Ziel | Primärmaßnahme | Erwartete Wirkung |
|---|---|---|
| TIR >0.05 mm an verschlissenem Futter | Backen in der Maschine am Arbeitsdurchmesser schleifen | TIR nach Verfahren auf 0.008–0.015 mm zurückführbar |
| Stufenverschleiß der Backen (ungleichmäßige Kontaktlinie) | Schleifscheibe rechtwinklig abrichten; axiale Überschliffe fahren | Stellt vollen Backenflächen-Kontakt wieder her; reduziert Werkstückmarkierungen |
| Übermäßiger Materialabtrag nötig (>0.3 mm) | Backensatz ersetzen statt schleifen | Schleifen über 0.3 mm überschreitet die Einsatzhärtetiefe; Backen erweichen (58→50 HRC) |
| Neues Futter, Ausgangsbasis schaffen | Vor Erstgebrauch am mittleren Hubdurchmesser schleifen | Reduziert Einlauf-TIR von 0.03 mm auf 0.005–0.01 mm |
| Weichbacke vor Ort ausgedreht | Mit der tatsächlichen Spannkraft und dem tatsächlichen Werkstückdurchmesser schneiden | Erreicht 0.003–0.008 mm TIR für das spezifische Werkstück |
Warum Backenschleifen erforderlich ist — die Fehlermechanik beim Spiralfutter
Ein Dreibacken-Spiralfutter akkumuliert TIR-Fehler über drei unabhängige Mechanismen: Spiralgewindeverschleiß, Backenführungsverschleiß und Fluchtungsfehler zwischen Backenbogen und Spindelachse. Erst die Klärung, welcher Mechanismus dominiert, entscheidet darüber, ob Schleifen die Genauigkeit wiederherstellt oder nur ein tieferliegendes Problem überdeckt.
Die Spiralscheibe treibt alle drei Backen gleichzeitig über ein Kegelritzel und eine spiralförmige (archimedische) Nut auf der Scheibenstirnseite an. Mit zunehmendem Alter verschleißen die Zahnflanken der Spirale und die Zahnstangen der Backen ungleichmäßig — besonders im am häufigsten genutzten Durchmesserbereich (typischerweise 30–80% des Hubs). Dieser Verschleiß verschiebt den Backen-Kontaktbogen in den meisten Fertigungen nach 2–5 Jahren regelmäßiger Nutzung um 0.02–0.08 mm aus der Spindelmitte.
Die Backenführungen — die in den Futterkörper eingearbeiteten radialen T-Nuten — liefern eine weitere Fehlerquelle. Späne, Kühlmittelverschmutzung und unzureichende Schmierung lassen typischerweise 0.01–0.03 mm radiales Spiel entstehen. Backenführungsspiel lässt sich durch Schleifen nicht beheben; es erfordert Reinigung, Schmierung und in schweren Fällen das Einpassen neuer Backen oder das Neuherstellen der Führungsspielpassung. Schleifen betrifft nur die Backenflächengeometrie.
Der dritte Mechanismus ist rein geometrisch: Der Greifbogen auf der Backenfläche wurde ursprünglich passend zum natürlichen Zentrierdurchmesser der Spirale geschliffen. Sobald Verschleiß diesen Durchmesser verschoben hat, fluchtet der Bogen nicht mehr mit der Spindelachse. Das In-Maschinen-Schleifen stellt die Bogen-zu-Spindel-Fluchtung wieder her, indem Material von der Backenfläche entfernt wird, während das Futter montiert ist und auf seiner eigenen Spindel läuft — die einzige Aufspannung, die garantiert, dass der korrigierte Bogen tatsächlich konzentrisch zur Spindelachse liegt.
ISO 3442-3 legt die geometrischen Genauigkeitsanforderungen für Drehmaschinenfutter fest; für Dreibacken-Spiralfutter der Reihe K11 im Bereich 80–250 mm spezifiziert die Norm eine typische TIR-Toleranz von 0.05–0.08 mm für neue Futter, geprüft am Referenzdurchmesser. Einen Überblick über den Vergleich von Drei- und Vierbacken-Futtern in der Werkstückaufnahme bietet der Auswahlleitfaden Drei- vs. Vierbacken-Drehfutter. Das In-Maschinen-Schleifen erreicht routinemäßig eine 5–10-mal engere Konzentrizität als diese Ausgangsbasis, weshalb das Verfahren vor Präzisionsdrehoperationen Standardpraxis ist.
Inspektion vor dem Schleifen — feststellen, ob Schleifen hilft
Vor der Entscheidung zum Backenschliff ist das Futter zu prüfen, um zu bestätigen, dass Spiralverschleiß — nicht Führungsverschleiß oder ein struktureller Schaden — die dominierende Fehlerquelle ist.
Schritt 1 — TIR an drei Durchmessern messen. Eine Präzisions-Prüfwelle oder geschliffener Rundstahl einspannen und den TIR mit einer Messuhr bei 25%, 50% und 75% des Backenhubs ablesen. Schwankt der TIR zwischen den drei Positionen um mehr als 0.03 mm, ist der Spiralgewindeverschleiß ungleichmäßig — Schleifen an einem einzigen Durchmesser korrigiert die Genauigkeit nur an diesem spezifischen Durchmesser. Es ist zu prüfen, ob der tatsächliche Werkstückbereich zu einer korrigierbaren Zone passt. Für maximale Konzentrizität an unregelmäßigen Werkstücken, bei denen Backenschleifen nicht ausreicht, beschreibt der Leitfaden zur Aufspannung im Vierbacken-Futter die Messuhr-Ausrichttechnik.
Schritt 2 — Backenführungsspiel prüfen. Bei am gespannten Schliffstahl geschlossenem Futter den Stab seitlich (senkrecht zur Spindelachse) mit mäßiger Handkraft (etwa 50 N) drücken und die Bewegung der Messuhr beobachten. Ein Backenführungsspiel größer als 0.015 mm zeigt Führungsverschleiß an, der durch Schleifen nicht behoben wird — die Backen schwimmen seitlich, selbst nach einem perfekten Schliff.
Schritt 3 — Backenflächen-Zustand inspizieren. Den Greifbogen visuell untersuchen. Stufenverschleiß (eine sichtbare Stufe über die Backenbreite) zeigt an, dass die Backen über einen uneinheitlichen Durchmesserbereich genutzt wurden und der Kontaktbereich axial gewandert ist. Stufenverschleiß tiefer als 0.1 mm erfordert vor dem Konzentrizitätsschliff eine Korrektur durch axiale Überschliffe.
Schritt 4 — Spiraleingriff prüfen. Bei Backenstellung nahe der Hubmitte versuchen, die Backen bei entriegeltem Futter von Hand radial (ein-aus) zu kippen. Jedes spürbare Klappern weist auf einen Spiralzahnverschleiß hin, der so stark ist, dass Schleifen nur eine vorübergehende Verbesserung bringt. Bei Futtern mit sichtbarem Spiralzahnspiel ist ein Backenwechsel oder eine vollständige Futterüberholung wirtschaftlicher als wiederholte Schleifzyklen.
Verschlissene Führungen nicht schleifen
Werden Backenflächen geschliffen, während die Führungskanäle >0.015 mm seitliches Spiel aufweisen, ergibt sich ein Scheinergebnis: Die Konzentrizität erscheint unter Schleifbedingungen (leichte, gleichmäßige Last) verbessert, bricht jedoch sofort ein, sobald die tatsächliche Spannkraft auf ein asymmetrisches Werkstück wirkt. Die Führungen sind zu reinigen und zu schmieren, das Führungsspiel ist zu messen und vor dem Weitergehen muss bestätigt sein, dass es unter 0.015 mm liegt.
In-Maschinen-Schleifverfahren — Schritt für Schritt
Das In-Maschinen-Schleifen verwendet ein Aufsatzschleifgerät (oder ein im Revolver montiertes spezielles Backen-Schleifgerät), um den Greifbogen der Backen nachzubearbeiten, während das Futter auf seiner eigenen Spindel rotiert. Das Schlüsselprinzip lautet: Das Schleifgerät muss den Backenbogen unter dem in der Produktion verwendeten Spanndurchmesser und der dort verwendeten Spannkraft schneiden — sonst entspricht der korrigierte Bogen nicht dem Betriebszustand.
Aufspannung: Backen am Arbeitsdurchmesser belasten
Schritt 1 — Arbeitsdurchmesser festlegen. Wird das Futter ein konkretes Werkstück greifen (z.B. 60 mm Stangenmaterial), die Backen auf einen Ring oder eine Hülse dieses Durchmessers schließen. Wird das Futter über einen Durchmesserbereich verwendet, einen Durchmesser bei 60–70% des Backenhubs aus der ganz offenen Stellung wählen — diese Position entspricht typischerweise dem höchsten Spiral-Eingriffsverhältnis und der am besten korrigierbaren Zone.
Schritt 2 — Spannring einsetzen. Um die Backen während des Schleifens belastet zu halten (und Spiralspiel-bedingte Backenwanderung zu verhindern), einen weichen Spannring — typischerweise einen gedrehten Aluminium- oder Baustahlring — am gewählten Durchmesser einspannen. Der Ring sollte fest genug gespannt sein, um die Spirale unter leichter Kraft zu führen, jedoch nicht so fest, dass er den Futterkörper auslenkt. Ein Spannmoment in Höhe von 20–30% des normalen Werkstück-Spannmoments ist typisch.
Schritt 3 — Aufsatzschleifgerät montieren. Das Schleifgerät in den Stahlhalter einsetzen, die Schleifscheibe so positionieren, dass sie den Greifbogen der Backen berührt. Die Scheibenmitte ist auf die Drehmaschinen-Mittelhöhe einzustellen — eine Abweichung um mehr als 0.2 mm führt dazu, dass die Scheibe einen nicht-konzentrischen Bogen schneidet. Eine Scheibe verwenden, deren Radius nicht enger ist als die kleinste zu spannende Bohrung; eine im Durchmesser zu kleine Scheibe erzeugt einen zu stark gekrümmten Bogen, der das Werkstück nur an zwei Punkten statt über die gesamte Backenfläche kontaktiert.
Schritt 4 — Schleifscheibe abrichten. Vor dem ersten Berühren der Backen die Scheibe mit einem Diamantabrichter abrichten, damit die Scheibenfläche perfekt eben (bei zylindrischen Backenflächen) oder korrekt verrundet (bei profilierten Greifbögen) ist. Eine ungerichtete Scheibe überträgt ihre eigene Exzentrizität in den Backenbogen.
Reihenfolge der Schleifdurchgänge
Durchgang 1 (Schruppen, falls nötig): typischerweise 0.02–0.03 mm Schnitttiefe, Spindeldrehzahl 80–120 RPM.
Das Schleifgerät zustellen und über die Backenfläche mit einem Vorschub fahren, der so langsam ist, dass keine Funkenbüschel auftreten — etwa 5–10 mm pro Minute am Querschlitten. Bei deutlichem Funkenflug die Tiefe auf 0.01 mm reduzieren. An allen drei Backen im Wechsel arbeiten (Backe 1 → Backe 2 → Backe 3 → wieder Backe 1) statt eine Backe vollständig abzuarbeiten, bevor zur nächsten gewechselt wird. Das Schleifen aller drei Backen im Wechsel statt nacheinander minimiert die differentielle Wärmedehnung, die ansonsten den korrigierten Bogen verschiebt, sobald die Backen ungleichmäßig abkühlen.
Durchgänge 2–N (Maßschliff): 0.01 mm Schnitttiefe.
Mit 0.01 mm-Durchgängen fortfahren, nach jedem vollständigen Dreibacken-Zyklus den TIR messen. Eine empfindliche Messuhr (0.001 mm Auflösung) am Stahlhalter verwenden. Den TIR am Arbeitsdurchmesser protokollieren.
Funkenfreier Durchgang: 0 Schnitttiefe, zwei volle Verfahrzyklen.
Ein funkenfreier Durchgang baut den Restdruck der Schleifauslenkung ab und verbessert den TIR typischerweise um 0.002–0.005 mm. Diesen Schritt nicht auslassen.
Bewährte Praxis: Futter vor jeder Messung durchdrehen
Nach jedem Schleifdurchgang das Schleifgerät zurückziehen, den Spannring entnehmen, ein Prüfstück einspannen und die Spindel von Hand über mindestens drei volle Umdrehungen drehen, bevor der TIR abgelesen wird. Wärmedehnung aus der Schleifhitze lässt die Backen unmittelbar nach dem Schleifen konzentrischer erscheinen, als sie es im thermischen Gleichgewicht sind — 5–10 Minuten Luftkühlung vor der endgültigen TIR-Verifikation einplanen.
Grenzen des Materialabtrags
Hartbacken (K11 und gleichwertig) sind auf 58–62 HRC bis zu einer typischen Einsatzhärtetiefe von 0.3–0.5 mm einsatzgehärtet. Werden mehr als 0.2–0.3 mm von der Backenfläche entfernt, nähert man sich der Übergangszone zwischen hartem Mantel und weicherem Kern (etwa 45–50 HRC). Ist die harte Schicht vollständig durchdrungen, weicht die Backenfläche schnell auf und verschleißt innerhalb weniger Tage Produktionsbetrieb wieder auf den ursprünglichen TIR.
Um den kumulierten Materialabtrag zu verfolgen, ist die ursprüngliche Backenfläche vor dem ersten Schliff mit einer Reißnadel zu markieren. Nach jedem Schleifzyklus von der Markierung zur neuen Backenfläche messen. Pro Futter ist ein Logbuch zu führen. Sobald der kumulierte Materialabtrag 0.25 mm erreicht, ist der Backensatz zu ersetzen, statt weiter zu schleifen — die verbleibende Einsatzhärtetiefe reicht für eine zuverlässige Verschleißbeständigkeit nicht aus.
Konzentrizitätsnormen und Annahmekriterien
Backenschleifen ist nur sinnvoll, wenn das Endergebnis gegen definierte Annahmekriterien geprüft wird. Der Annahmemaßstab hängt von der Bearbeitung ab: Allgemeines Drehen toleriert 0.02–0.05 mm TIR, Präzisionsbohren erfordert 0.010–0.015 mm, und der präzise Spannzangenersatz zum Greifen geschliffener Wellen zielt auf unter 0.008 mm.
Messprotokoll
Den TIR mit einer Messuhr von 0.001 mm (1 µm) Auflösung messen, die auf einem steifen Messstativ oder am Stahlhalter befestigt ist. Eine präzisionsgeschliffene Prüfwelle (Rundheit ≤0.001 mm, Geradheit ≤0.002 mm pro 100 mm) am Arbeitsdurchmesser einspannen. Den TIR über mindestens drei volle Spindelumdrehungen ablesen und den Wert der vollen Anzeigerbewegung (FIM) — nicht den Mittelwert — protokollieren, da Konzentrizitätsfehler aus dem Backenschliff typischerweise pro Umdrehung wiederholbar und nicht zufällig sind.
Ein gut geschliffenes K11-Futter in gutem mechanischen Zustand erreicht typischerweise 0.008–0.012 mm TIR am Schleifdurchmesser. An Durchmessern 10–15 mm abseits vom Schleifdurchmesser fällt der TIR höher aus — typischerweise 0.020–0.035 mm — aufgrund der Spiralgewinde-Geometrie. Das ist erwartetes Verhalten und kein Hinweis auf schlechtes Schleifen. Verlangt die Produktion gleichmäßige Genauigkeit über einen Durchmesserbereich von 30 mm und mehr, sind vor Ort ausgedrehte Weichbacken für jeden spezifischen Werkstückdurchmesser zu erwägen.
Vor-Ort-Ausdrehen von Weichbacken
Weichbacken (austauschbare Backenkörper aus Baustahl oder Aluminium für zweiteilige Futter der Reihe ISO 3442 K11A) werden auf der Drehmaschine vor Ort passend zum exakten Werkstückdurchmesser bei genau der in der Produktion verwendeten Spannkraft ausgedreht. Diese Technik beseitigt den Spiralverschleiß als Genauigkeitsvariable vollständig.
Vorgehen: Einen Dummy-Ring beim gleichen Durchmesser und mit dem gleichen Spannmoment wie das Produktionswerkstück einspannen, dann die Weichbackenflächen mit einer Bohrstange auf einen Durchmesser ausdrehen, der um 0.02–0.05 mm kleiner ist als das Werkstück (um Griff zu sichern). Die resultierende Konzentrizität hängt von der Spindellagergenauigkeit ab, nicht vom Spiralgewinde — typischerweise 0.003–0.008 mm TIR. ISO 3442 definiert die zweiteilige Backengeometrie (die Reihe K11A nutzt separate Aufsatz- und Grundbacke) gerade, um das Vor-Ort-Ausdrehen von Weichbacken ohne Zerlegen des Futterkörpers zu ermöglichen.
DIN 6350 legt die Spannflächengeometrie und die Backen-zu-Körper-Schnittstellenabmessungen für Drehmaschinen-Futterbacken fest und stellt sicher, dass Weichbackensätze als Ersatz von verschiedenen Herstellern auf Standard-Futterkörpern maßlich austauschbar sind.
| Methode | Erreichbarer TIR | Gilt für | Beschränkung |
|---|---|---|---|
| Neues Futter (im Lieferzustand) | 0.05–0.08 mm | beliebiger Durchmesser im Bereich | Spiralverschleiß über die Zeit |
| In-Maschinen-Backenschliff | 0.008–0.015 mm | am Schleifdurchmesser ±5 mm | Einsatzhärtetiefe begrenzt Nachschliffzyklen |
| Vor Ort ausgedrehte Weichbacke | 0.003–0.008 mm | nur für einen spezifischen Werkstückdurchmesser | neue Ausbohrung pro Durchmesser nötig |
| Vierbacken ausgerichtet | 0.005–0.015 mm | beliebige Form, beliebiger Durchmesser | 3–10 min Rüstzeit pro Teil |
Wartungsplan und langfristige Backenstandzeit
Die wirtschaftlichste Methode, das Intervall zwischen Backenschliffen zu verlängern, ist die tägliche Schmierung der Spirale — eine trockene Spirale verschleißt 3–5× schneller als eine geschmierte bei gleicher Belastung. Empfohlen wird ein EP-Molyfett (etwa Molykote BR-2 Plus oder gleichwertig), das monatlich über die Schmierzugänge der Spirale (drei radiale Zugänge, typischerweise am Futterkörper markiert) eingebracht wird. Schweres Zerspanen mit hoher Spänekontamination kann häufigere Wartung erfordern — alle 2–4 Wochen.
Der Zustand der Backenfläche korreliert direkt mit der Oberflächengüte am Werkstück. Mit zunehmendem Backenflächen-Verschleiß wird der Kontaktbogen zu einer schmalen Stufe statt zu einer verteilten Fläche — das konzentriert die Spannkraft auf eine kleine Fläche, erhöht die Oberflächenmarkierung an weichen Werkstoffen (Aluminium, Messing) und reduziert den effektiven Griff an harten Werkstoffen (gehärteter Stahl), wo die schmale Kontaktfläche keine ausreichende Reibung aufbauen kann.
Ein Dreibackenfutter, dessen TIR innerhalb von 3–6 Monaten nach einem Backenschliff von 0.015 mm auf 0.05 mm steigt, zeigt Spiralzahnverschleiß bei der dominanten Nutzungsfrequenz an, nicht Backenflächen-Verschleiß — die angemessene Reaktion ist eine Spiralscheiben-Inspektion, kein weiterer Schliff.
Service-Log-Vorlage
Pro Futter ein Service-Log mit folgenden Einträgen führen:
- Datum jedes Backenschliffs
- Kumulierter Abtrag je Backe (mit Tiefenmessschraube von der Bezugsmarkierung gemessen)
- TIR am Arbeitsdurchmesser vor dem Schliff
- TIR am Arbeitsdurchmesser nach dem Schliff
- Schmiertermine der Spirale
Bei einem kumulierten Materialabtrag von 0.20 mm Ersatzbacken proaktiv bestellen, statt das Versagen der Einsatzhärtetiefe abzuwarten. Zweiteilige K11A-Backensätze (Aufsatzbacke + Grundbacke getrennt) erlauben den Tausch der Backenfläche unter Erhalt der zur Spirale passenden Grundbackengeometrie — das ist wirtschaftlicher als der Komplettwechsel des Satzes, wenn nur die Backenfläche verschlissen ist.
Am Arbeitsdurchmesser schleifen, Abtrag auf 0.25 mm kumulativ begrenzen, TIR mit 0.001 mm Auflösung prüfen.
Das In-Maschinen-Backenschleifen führt die Konzentrizität eines Dreibackenfutters bei korrekter Ausführung von 0.05–0.15 mm TIR auf 0.008–0.015 mm TIR zurück — die Backen vor dem Schleifen am Produktions-Arbeitsdurchmesser belasten, mit 0.01 mm-Maßdurchgängen im Round-Robin-Verfahren über alle drei Backen arbeiten, einen funkenfreien Durchgang fahren und den TIR nach thermischem Ausgleich prüfen. Den kumulierten Materialabtrag verfolgen und Backensätze vor dem Auslaufen der Einsatzhärtetiefe ersetzen (typischerweise bei 0.25 mm kumulativem Abtrag). Werkstücke, die unter 0.008 mm TIR erfordern, sollten über vor Ort ausgedrehte Weichbacken auf zweiteiligen K11A-Futterkörpern aufgenommen werden, statt sich allein auf die Spiral-Zentrierung zu verlassen.
Woran erkenne ich, ob ich Futterbacken schleifen oder ersetzen sollte?
Schleifen, wenn der TIR über 0.03 mm liegt, der kumulierte Materialabtrag jedoch unter 0.20 mm bleibt — das Schleifen mit 0.01 mm-Durchgängen führt typischerweise auf 0.008–0.015 mm TIR zurück. Ersetzen, sobald der kumulierte Abtrag 0.25 mm erreicht, da weiteres Schleifen den weichen Kern freilegt (Abfall von ~60 HRC auf ~50 HRC), der innerhalb weniger Tage Einsatz schnell wieder auf den ursprünglichen TIR verschleißt.
Welche Spindeldrehzahl sollte ich beim In-Maschinen-Backenschleifen verwenden?
80–120 RPM für das In-Maschinen-Backenschleifen verwenden. Diese Drehzahl ist niedrig genug, um den Wärmeeintrag in die einsatzgehärtete Backenoberfläche zu beherrschen, und liefert gleichzeitig am Backen-Außendurchmesser (typischerweise 150–1200 mm Durchmesser) ausreichende Schnittgeschwindigkeit, damit die Schleifscheibe sauber schneidet. Höhere Drehzahlen erhöhen das Risiko thermischer Gradienten; niedrigere Drehzahlen führen zu Rattern durch unzureichenden Scheibeneingriff.
Warum zeigt mein Futter nach dem Schleifen einen guten TIR, im Produktionsschnitt aber einen schlechten?
Das deutet auf Backenführungsverschleiß hin, nicht auf einen Fehler der Backenfläche. Nach dem Schleifen wird das Futter unter minimaler Last (Prüfwelle, leichte Spannkraft) verifiziert. Unter Produktionsspannkraft erlauben Führungen mit >0.015 mm Spiel ein Backenfloaten, das die Konzentrizität zerstört. Die Führungskanäle reinigen, frisches EP-Fett auftragen, das Führungsspiel mit einer Messuhr unter 50 N seitlicher Last messen und vor dem Vertrauen auf das Schleifergebnis bestätigen, dass es unter 0.015 mm liegt.
Kann ich Hartbacken ohne Aufsatzschleifgerät bearbeiten?
Hartbacken (58–62 HRC einsatzgehärteter Stahl) lassen sich nicht mit Hartmetall-Drehwerkzeugen bearbeiten — nur Schleifen trennt die Backenfläche, ohne die Oberfläche kaltzuverfestigen. Ein Aufsatzschleifgerät mit einer keramisch gebundenen Aluminiumoxid-Scheibe (Korn 46–60, Härte J–K) ist die Standardmethode. CBN-Schleifscheiben liefern höheren Materialabtrag und längere Scheibenstandzeit, sind aber typischerweise nur in Betrieben gerechtfertigt, die Backen häufig (wöchentlich oder öfter) schleifen.
In welchem Verhältnis stehen Futterbacken-Schleifen und ISO 3442?
ISO 3442 legt die Abmessungen und Genauigkeitsanforderungen für neue Backenfutter fest und liefert die Referenz-TIR-Toleranz (0.05–0.08 mm für Futter der Reihe K11), gegen die Verbesserungen durch Schleifen gemessen werden. ISO 3442 definiert zudem die zweiteilige Backengeometrie (verwendet in der Reihe K11A) und ermöglicht damit das Vor-Ort-Ausdrehen von Weichbacken, das eine Konzentrizität von 0.003–0.008 mm erreicht — enger, als sich durch Hartbackenschliff zuverlässig erzielen lässt.
Quellen
- ISO 3442-3: Lathe chucks — Test conditions for self-centering chucks
- DIN 6350: Lathe chucks — jaw dimensions and clamping interface geometry
- Kitagawa: Chuck jaw grinding procedure (technical note)
- SMW-Autoblok: Jaw replacement and in-machine grinding guide
- Machinery's Handbook, 31st Edition — workholding chapter
