일반 강재 선삭에서는 0.8 mm 노즈 반경에서 출발하는 것이 권장된다. Ra ≤ 1.6 µm 정삭에서는 약 0.18 mm/rev, Ra ≤ 3.2 µm 일반 선삭에서는 약 0.25 mm/rev까지의 이송을 허용하며, 연속 절삭에 충분한 날끝 강도를 확보한다. Ra 0.8 µm 미만의 정삭이나 휨이 발생하기 쉬운 가는 부품에는 0.4 mm를 사용하고, 단속 황삭이나 날끝 치핑이 지배적 파손 모드인 경화 재료에는 일반적으로 1.2–1.6 mm로 올린다.
노즈 반경은 선삭 인서트에서 이론 표면 거칠기, 허용 최대 이송, 절삭날 강도라는 세 가지 상충 결과를 동시에 좌우하는 유일한 기하학적 파라미터이다. 동일 이송에서 반경이 클수록 표면이 좋아진다는 것은 대부분의 가공자가 알고 있지만, 이 관계를 지배하는 공식은 반경을 무한정 키울 수 없는 이유 또한 드러낸다. 노즈 반경은 인서트 그레이드 및 코팅 선정과 함께 작용하여 전체 절삭 성능을 결정하며, 어느 한 파라미터만으로는 충분하지 않다.
아래 빠른 참조표는 일반적인 가공 시나리오를 올바른 반경 선택과 연결한다. 이어지는 절에서는 표가 다루지 않는 경계 사례를 추론할 수 있도록 그 물리적 배경을 설명한다.
| 시나리오 | 권장 rε | 최대 이송 (Ra ≤ 1.6 µm 실측 기준) | 비고 |
|---|---|---|---|
| 일반 강재 선삭 (ISO P) | 0.8 mm | 0.18 mm/rev | Ra ≤ 3.2 µm 일반 작업에는 0.25 mm/rev 허용 |
| Ra ≤ 0.8 µm 정삭 | 0.8 mm | 0.12 mm/rev | Ra 목표가 엄격할수록 이송 감소 |
| Ra ≤ 0.4 µm 정삭 | 0.8 mm | 0.09 mm/rev | 이 Ra에서는 와이퍼 인서트가 더 실용적 |
| 안정 셋업 강재 황삭 | 1.2 mm | 0.22 mm/rev | MRR 극대화, 강한 날 |
| 단속 절삭 / 경화강 황삭 | 1.6 mm | 0.25 mm/rev | 두꺼운 날이 충격성 치핑에 저항 |
| 가는 가공물 (L/D > 5) | 0.4 mm | 0.12 mm/rev | 작은 rε가 래디얼 힘과 휨 감소 |
| 티타늄 합금 (Ti-6Al-4V) | 0.4–0.8 mm | 0.10–0.15 mm/rev | 큰 rε는 절삭 깊이선의 노치 마모를 증가 |
| 알루미늄 / 비철 | 0.4–0.8 mm | 0.18–0.25 mm/rev | 샤프 에지 변종 선호, 반경이 버 제어 |
Ra 공식: 노즈 반경이 표면 거칠기를 지배하는 이유
선삭의 기하학적 표면 거칠기는 다음 공식을 따른다.
Ra (이론) = f² / (32 × rε)
여기서 f는 mm/rev 단위의 이송, rε은 mm 단위의 노즈 반경이다. 결과는 mm 단위이므로 µm로 환산하려면 1,000을 곱한다.
이송이 제곱으로 나타나기 때문에 이송이 표면 거칠기를 지배한다. 이송을 절반으로 줄이면 이론 Ra가 75% 감소한다. 노즈 반경은 분모에 위치하므로 동일 이송에서 반경을 두 배로 늘리면 Ra가 절반이 된다. 실제 Ra는 진동, 구성 인선, 공구 마모로 인해 일반적으로 기하학적 예측치의 1.2–1.5× 수준이지만, 안정된 절삭 조건에서는 공식의 비율 관계가 잘 성립한다.
ISO 4287은 Ra를 샘플링 길이 내 절대 프로파일 좌푯값의 산술 평균으로 정의하며, 이는 위 기하학적 예측 공식이 검증되는 측정 규격이다. 이 규격의 측정 정의는 f²/(32rε) 예측 공식과 독립적인데, 후자는 연속 이송선 패스 사이에 노즈 반경이 남기는 이상화된 삼각형 프로파일 봉우리로부터의 기하학적 컵 추정값이다.
노즈 반경별 실용적 이송 한계(기하학적 예측에 1.3× 실측 안전 계수 적용):
0.8 mm 노즈 반경이 ISO P군 선삭의 기본 출발점인 것은 Ra ≤ 1.6 µm 정삭에서 0.18 mm/rev, Ra ≤ 3.2 µm 일반 작업에서 0.25 mm/rev의 이송을 허용하면서도 충분한 날끝 강도를 제공하기 때문이다.
이 공식은 흔한 양산 함정도 설명한다. Ra ≤ 0.8 µm가 요구되는 작업에서 가공자는 마모된 인서트를 새 것으로 교체하거나 큰 반경으로 바꾸는 대신 이송을 줄여 보상하려는 경향이 있다. 제곱 관계 때문에 이송을 30% 줄여도 Ra는 51% 감소에 그친다. 인서트가 마모 산포로 0.3 µm의 거칠기를 추가한다면 이송만으로는 보상할 수 없다. Ra 측정과 사양 목표에 대한 보다 폭넓은 참조는 표면 거칠기 사양 가이드를 참고한다.
날끝 강도: 노즈 반경이 절삭날 무결성에 미치는 영향
노즈는 초경 인서트에서 가장 취약한 지점인데, 선삭의 접선 방향과 이송 방향의 절삭력이 동시에 집중되기 때문이다. 큰 노즈 반경은 이 응력을 더 긴 호에 분산시켜 단위 면적당 첨두 응력을 줄이고 기계적 충격 및 열 충격에 대한 저항성을 높인다.
정량적으로 보면, P25 그레이드 텅스텐 카바이드 인서트(ISO 513 P군)에 대한 현장 시험에서는 200 m/min의 강재 단속 절삭에서 rε을 0.4 mm에서 1.2 mm로 키우면 날끝 치핑까지의 단속 절삭 횟수가 대략 두 배가 되는 것으로 일반적으로 나타난다. 이 관계는 엄밀히 선형이 아니며 인서트 형상(다이아몬드형 대 트라이곤형 대 라운드형), 어프로치 각, 절삭 깊이에 따라 달라진다.
작업별 주요 강도 의미:
- 황삭 (ap > 2 mm, 단속 절삭): rε ≥ 1.2 mm를 사용한다. 큰 호가 열적 질량과 기계적 저항을 모두 제공한다. 경화강의 단속 황삭에서 0.4 mm 날끝은 일반적으로 5–15회 절삭 내에 치핑된다.
- 정삭 (ap 0.2–0.5 mm, 연속): Ra 목표에 따라 rε 0.4–0.8 mm 범위를 사용한다. 경(輕)정삭에서는 날끝 강도가 제약 요인이 되는 경우가 드물고, 대신 표면 거칠기와 진동이 지배한다.
- 반정삭 (ap 0.5–2 mm): 강도와 정삭 요구를 양보 없이 동시에 충족하기 때문에 rε 0.8 mm가 표준 권장값이다.
절삭 깊이에 따른 반경 선정
널리 사용되는 경험칙: 노즈 반경은 절삭 깊이를 초과하지 않아야 한다. rε > ap일 때 접촉 호가 절삭의 선행면과 후행면 양쪽으로 확장되며, 이는 래디얼 힘을 증가시키고 채터 위험을 높이며 더 넓은 발열 집중대를 형성한다. ap = 0.5 mm의 경우 rε ≤ 0.5 mm를 유지하고, 표면 거칠기 사유로 rε = 0.8 mm가 선호된다면 ap ≥ 0.8 mm를 확보한다.
ISO P군 강재의 단속 황삭에서는 일반적으로 rε 1.2–1.6 mm가 선호되는데, 확장된 날 호가 기계적 충격을 분산시키고 작은 반경 인서트 대비 첨두 접촉 응력을 줄이기 때문이다.
래디얼 절삭력과 가공물 휨
노즈 반경은 래디얼 절삭력(Fp)에 상당하지만 흔히 과소평가되는 영향을 미친다. rε이 증가하면 접촉 호가 커지고 칩 압축비가 변화한다. 구체적으로 큰 노즈 반경은 더 넓고 얇은 칩을 형성하며 이 칩을 만들기 위해 더 큰 래디얼 힘이 필요하다. 안정적이고 강성이 높은 셋업에서는 무관한 사항이지만, 가는 가공물에서는 그 결과가 측정 가능하게 나타난다.
경험적으로 노즈 반경을 0.4 mm에서 0.8 mm로 두 배 늘리면 강재 선삭(이송 0.2 mm/rev, ap 1 mm)에서 다른 조건이 동일할 때 래디얼 절삭력이 대략 20–35% 증가한다. 그 크기는 재료 경도, 어프로치 각, 절삭 깊이에 따라 달라진다. 이 힘은 절삭 방향에 수직으로 작용하여 가는 가공물을 공구로부터 밀어내며 테이퍼나 채터를 유발한다.
가는 가공물 주의
길이-직경비가 5:1을 초과하는 가공물의 경우 rε > 0.8 mm는 외견상 강성이 충분해 보이는 셋업에서도 길이 100 mm당 0.02 mm를 초과하는 테이퍼 오차를 유발할 수 있다. rε = 0.4 mm를 사용하고, ap를 약 0.5–1.0 mm(가공물 직경과 재료에 따라 변동)로 줄이며, 표면 거칠기 윈도우 안에 머무르도록 이송을 약간 올린다. L/D > 8:1에서는 노즈 반경과 무관하게 심압대나 진동 방지구를 사용한다.
래디얼 힘의 영향은 다음 세 가지 시나리오에서 가장 크게 나타난다.
- 박벽 원통 부품 (벽 두께 < 3 mm): 래디얼 힘이 타원화와 내경 대 외경 동심도 불균일을 유발한다.
- 긴 축 (L/D > 6): 가공물이 공구에서 멀어지는 방향으로 휘며, 반경이 클수록 테이퍼가 심해진다.
- 소경 내경의 내경 보링 (< 25 mm): 보링 바 자체가 래디얼 힘에 휘는데, 인서트의 rε이 작을수록 일반적으로 유사한 이송과 절삭 깊이의 합금강 보링에서 바의 휨이 15–25% 감소한다.
가는 가공물 선삭과 소경 내경 보링에서는 rε = 0.4 mm가 일반적으로 rε = 0.8 mm 대비 유사 이송에서 가공물 휨을 20–30% 감소시킨다.
ISO 1832 노즈 반경 코드와 인서트 명명법
ISO 1832는 노즈 반경을 인서트 부품 번호의 사이즈 지정자 마지막 두 자리로 부호화한다. 두 자리 코드는 밀리미터의 1/10 단위로 반경을 표현하며, 10으로 나누면 mm 값을 얻는다.
ISO 1832가 구매 및 프로그래밍에서 초경 인서트 노즈 반경을 지정하는 데 사용되는 규격인 이유는 인서트 부품 번호에 직접 내장된 명확한 두 자리 숫자 코드를 제공하기 때문이며, 코드를 10으로 나누면 mm 단위의 반경을 얻는다.
CNMG와 TNMG 인서트 계열은 ISO P, M, K 재료군의 외경 선삭에서 가장 널리 사용된다. CNMG(다이아몬드형 80°)는 80° 코너에서 두 개의 유효 절삭날을 제공하며 45–75° 어프로치 각의 일반 선삭에 선호된다. TNMG(트라이곤 60°)는 세 개의 절삭날을 제공하며, 작은 어프로치 각이 래디얼 힘을 줄이기 때문에 카피 선삭과 프로파일링 작업에 흔히 사용된다. 이는 노즈 반경과 상호작용하여 휨 제어에 영향을 미치는 추가 요인이다.
제조사 카탈로그 읽기
CNMG 120408 항목에서 선택할 때 세 개의 사이즈 지정자 숫자 쌍은 다음과 같이 해석된다.
- 12: 인서트 내접원(IC) = 12 mm
- 04: 인서트 두께 = 4 mm
- 08: 노즈 반경 코드 08 = 0.8 mm rε (마지막 두 자리를 10으로 나눈 값)
주요 제조사 대부분(Sandvik, Kennametal, Iscar, Kyocera)은 노즈 반경 위치에 대해 ISO 1832를 따르지만, 일부는 와이퍼 형상 지정에 독자적 접미사를 사용한다. 브랜드를 변경할 때는 항상 제조사의 해독표와 대조하여 확인한다.
와이퍼 인서트: 반경을 키우는 대신 사용해야 할 때
와이퍼 인서트는 주 노즈 반경 뒤에 짧은 평탄부("와이퍼 플랫")를 추가하여 표준 노즈 반경 형상을 변형한다. 와이퍼 플랫은 일반적으로 폭 0.1–0.3 mm이며 이송 방향과 평행하게 배치된다. 그 효과는 주 절삭날이 남긴 표면을 버니싱하여, 순수 기하학적 접근이 요구하는 이송 저감 없이 Ra를 극적으로 감소시키는 것이다.
와이퍼 인서트는 일반적으로 0.25–0.40 mm/rev 이송에서 Ra 0.4–0.8 µm 범위를 달성한다. 동일 이송이라면 표준 인서트의 rε = 1.6 mm가 필요하면서도 Ra 0.8–1.2 µm에 그치는 수준이다.
와이퍼 인서트는 다음의 경우에 사용한다.
- 표면 거칠기 목표가 Ra ≤ 0.8 µm이고 생산성(이송)이 중요한 경우
- ISO P군 강재를 정삭하면서 사이클 타임 제약으로 이송을 늦출 수 없는 경우
- Ra ≤ 0.4 µm가 필요하며 별도 공정으로서의 연삭이나 호닝을 피하고자 하는 경우
다음의 경우에는 와이퍼 인서트를 사용하지 않는다.
- 가공물이 가는 경우 (L/D > 5) — 와이퍼 플랫이 동일 rε의 표준 인서트 대비 래디얼 힘을 30–50% 증가시킨다
- 단속 절삭이 지배적인 경우 — 평탄부는 버니싱 접촉 지점에서 미세 치핑에 더 취약하다
- 소경 내경 보링 — 증가한 래디얼 힘이 바 휨을 증폭시킨다
✦ 표준 인서트가 적합한 경우
- 단속 절삭과 황삭 (일반적으로 rε 1.2–1.6 mm)
- 래디얼 힘이 중요한 가는 가공물
- L/D > 4:1의 보링 바
- 황삭부터 반정삭까지의 범용 커버리지
✦ 와이퍼 인서트가 적합한 경우
- 고이송에서 Ra ≤ 0.8 µm까지의 정삭 선삭
- 경화강에서 연삭 패스 대체
- 사이클 타임이 이송 저감을 흡수할 수 없는 양산 선삭
- ap ≥ 1 mm의 강성 셋업에서 ISO P/K 군
재료별 고려사항
티타늄 합금 (Ti-6Al-4V)
Ti-6Al-4V는 ISO S군으로 분류되며 노즈 반경과 관련해 두 가지 과제를 제기한다. 첫째, 낮은 열전도율(6.7 W/m·K)이 절삭날에 열을 집중시킨다. 큰 노즈 반경은 접촉 호를 키워 열 부하를 증가시키며 절삭 깊이선 경계의 노치 마모를 가속한다. Ti-6Al-4V에서는 일반적으로 rε 0.4–0.8 mm 범위가 선호되는데, 접촉 호 길이를 제한하여 절삭 깊이 전이부의 노치 마모를 유발하는 열 집중을 줄이기 때문이다.
둘째, 티타늄의 낮은 탄성계수(강재의 200 GPa 대비 114 GPa)는 가공물이 래디얼 절삭력에서 더 크게 휨을 의미하며, 이 또한 작은 반경을 선호하는 이유가 된다. 실제로 Ti-6Al-4V 선삭은 반정삭에 rε = 0.4 mm, 황삭에 rε = 0.8 mm를 일반적으로 사용하며, 항공우주 티타늄 부품에 흔히 채택되는 건식 또는 미량 윤활 조건에 필요한 내산화성(>800°C 개시)을 TiAlN 코팅 인서트가 제공한다.
TiAlN 코팅이 Ti-6Al-4V 선삭에 선호되는 것은 800°C를 초과하는 온도에서의 내산화성이 노즈 반경 접촉부에서 발생하는 집중 열에 코팅 파괴 없이 견디기 때문이다.
경화강 (45–65 HRC)
경화강의 하드 터닝은 티타늄과 반대 접근을 요구한다. 50 HRC 이상으로 경화된 강재의 경우 rε = 0.8–1.2 mm가 표준인데, 단단하고 마모성이 강한 가공물이 미세 치핑에 저항하는 견고한 날 호를 요구하기 때문이며, 하드 터닝 셋업의 전형적인 강성 고정에서는 래디얼 힘이 제약 요인이 아니다.
하드 터닝용 CBN(입방정 질화붕소) 인서트도 동일한 ISO 1832 노즈 반경 코드를 사용한다. rε = 0.8 mm CBN이 일반적으로 Ra 0.4–0.8 µm까지의 정삭 하드 터닝에서 가장 흔한 출발점이다.
주철 (ISO K군)
주철의 마모성(경한 카바이드 입자)은 마모를 더 긴 호에 분산시키기 위해 큰 노즈 반경을 선호한다. 절삭속도 300 m/min을 초과하는 회주철의 경우 CVD Al₂O₃ 코팅 인서트로 rε 1.2–1.6 mm가 일반적으로 표준 산업 권장값이다. Al₂O₃의 내마모성은 주철에 특히 적합한데, 알루미나 층이 화학 반응 없이 철 모재 내의 카바이드 입자에 저항하기 때문이다.
의사결정 프레임워크: 4단계로 노즈 반경 선정
1단계 — 제약 요인을 식별한다. 작업이 표면 거칠기, 날끝 강도, 휨 제어 중 무엇에 의해 좌우되는가? 대부분의 선삭 작업은 정삭 제약(Ra 사양)이지만, 가는 가공물과 단속 황삭은 각각 강도 및 휨 제약이다. 인서트 형상을 넘어 전체 절삭 파라미터 집합을 최적화하는 방법은 CNC 가공 최적화 가이드를 참고한다.
2단계 — Ra 공식을 적용한다. 요구 Ra 목표와 계획 이송에서 rε = f² / (32 × Ra_geom_mm)를 사용하여 최소 rε을 계산한다. 예: 실측 Ra 0.8 µm 목표, 1.3× 안전 계수 사용 시 기하학적 Ra 목표는 0.8/1.3 ≈ 0.615 µm = 0.000615 mm. f = 0.2 mm/rev에서 rε_min = 0.04 / (32 × 0.000615) ≈ 2.03 mm. 2.0 mm가 가장 큰 표준 반경이며 일반 인서트에서 2.0 mm 초과는 비실용적이므로, 이송을 약 0.15 mm/rev로 줄여(동일 안전 계수에서 rε ≈ 1.2 mm가 Ra 0.8 µm를 유지하도록 허용) 사용하거나, 큰 기하학적 반경 없이 고이송에서 Ra 0.8 µm를 달성하는 와이퍼 인서트로 전환한다.
3단계 — rε ≤ ap 지침을 확인한다. 공식에서 도출된 rε이 계획 절삭 깊이를 초과한다면, ap를 늘리거나 rε을 줄이고 이송을 그에 맞게 낮추거나, 와이퍼 인서트로 전환한다.
4단계 — 재료군 대비 검증한다. 06절의 재료별 오버라이드를 적용한다. 티타늄과 가는 가공물에는 rε을 줄이고, 단속 절삭과 경화강에는 rε을 늘린다.
노즈 반경은 표면 거칠기의 상한, 이송의 하한, 날 강도의 하한을 동시에 설정한다. 어느 하나만 최적화하고 나머지 둘을 점검하지 않는 것이 예상치 못한 인서트 파손이나 Ra 목표 미달의 가장 흔한 원인이다.
| 시나리오 | 권장 rε | 이송 한계 (Ra ≤ 1.6 µm 실측) | 주된 이유 |
|---|---|---|---|
| 일반 강재 선삭 (ISO P20–P35) | 0.8 mm | 0.18 mm/rev | 정삭과 강도의 균형 |
| 정삭 선삭 Ra ≤ 0.8 µm | 0.4–0.8 mm | 0.09–0.12 mm/rev | 낮은 이송이 엄격한 Ra 목표를 보상 |
| 단속 강재 황삭 | ~1.2–1.6 mm | 0.22–0.25 mm/rev | 충격 하의 날 강도 |
| 가는 가공물 (L/D > 5) | 0.4 mm | 0.12 mm/rev | 래디얼 휨 힘 최소화 |
| Ti-6Al-4V 반정삭 | 0.4–0.8 mm | 0.10–0.15 mm/rev | 절삭 깊이선의 노치 마모 제한 |
| 50 HRC 초과 하드 터닝 | 0.8–1.2 mm | 0.18–0.22 mm/rev | 견고한 호가 미세 치핑에 저항 |
| 주철 고속 | ~1.2–1.6 mm | 0.22–0.25 mm/rev | 마모 분산 |
| 와이퍼 인서트 정삭 | 임의 (0.4–0.8 베이스) | 0.25–0.40 mm/rev | 와이퍼 플랫이 고이송에서 Ra ≤ 0.8 µm 달성 |
0.8 mm에서 출발하고 제약 요인에 따라 조정한다.
일반 ISO P군 강재 선삭의 범용 출발점으로 rε = 0.8 mm를 사용한다. Ra ≤ 1.6 µm 정삭에서 약 0.18 mm/rev, Ra ≤ 3.2 µm 일반 작업에서 약 0.25 mm/rev까지의 이송을 허용하면서 연속 절삭에 충분한 날끝 강도를 제공한다. 휨이나 미세 정삭(Ra ≤ 0.8 µm)이 제약 요인일 때 0.4 mm로 이동한다. 단속 절삭이나 경화 재료가 더 강한 날을 요구할 때 일반적으로 1.2–1.6 mm로 이동한다. 특정 표면 거칠기 목표를 계획 이송에 대해 검증해야 할 때마다 Ra 공식(Ra = f²/32rε)과 1.3× 실측 안전 계수를 적용한다.
강재 선삭은 어떤 노즈 반경에서 출발해야 하는가?
0.8 mm(ISO 1832 코드 "08", 예: CNMG 120408)에서 출발한다. Ra ≤ 1.6 µm 정삭에서는 약 0.18 mm/rev, Ra ≤ 3.2 µm 일반 선삭에서는 약 0.25 mm/rev까지의 이송을 허용하며, ISO P군 강재에서 연속 절삭과 가벼운 단속 절삭 모두에 충분한 날끝 강도를 갖는다.
노즈 반경은 수학적으로 표면 거칠기에 어떻게 영향을 주는가?
이론 Ra = f² / (32 × rε)이며, f는 mm/rev 이송, rε은 mm 노즈 반경이다. 노즈 반경이 분모에 있으므로 rε을 0.4 mm에서 0.8 mm로 두 배 늘리면 동일 이송에서 이론 Ra가 절반이 된다. 이송은 제곱으로 나타나므로 이송을 절반으로 줄이면 Ra가 75% 감소한다. 실제 Ra는 진동과 공구 마모로 인해 이론값의 1.2–1.5×이다.
0.4 mm 같은 작은 노즈 반경은 언제 사용해야 하는가?
가는 가공물(길이-직경비 5:1 초과) 가공, 티타늄 합금 정삭(큰 반경이 노치 마모를 증가시킨다), 또는 바 휨이 우려되는 소경 내경 보링에 0.4 mm를 사용한다. 작은 반경은 동일 이송에서 0.8 mm 대비 래디얼 절삭력을 대략 20–35% 줄여 가공물 휨을 제한한다.
이송을 줄이지 않고 표면 거칠기를 개선하기 위해 큰 노즈 반경을 사용할 수 있는가?
어느 정도까지는 가능하다. 1.6 mm 반경은 Ra ≤ 1.6 µm 실측에서 약 0.25 mm/rev(Ra ≤ 3.2 µm에서 약 0.36 mm/rev)까지의 이송을 허용한다. 그러나 rε은 절삭 깊이를 초과하지 않아야 한다. rε > ap에서 래디얼 힘이 급격히 증가하고 채터 위험이 상승한다. 고이송에서 Ra ≤ 0.8 µm가 필요한 경우 와이퍼 인서트(0.4–0.8 mm 베이스 반경 + 와이퍼 플랫)가 1.6 mm 표준 반경보다 보통 더 실용적이다.
인서트 부품 번호에서 노즈 반경은 어떻게 읽는가?
ISO 1832는 노즈 반경을 사이즈 지정자의 마지막 두 자리로 놓는다. CNMG 120408에서 "08"은 0.8 mm를 의미한다. 두 자리 코드를 10으로 나누면 mm 값을 얻는다. 04 = 0.4 mm, 08 = 0.8 mm, 12 = 1.2 mm, 16 = 1.6 mm. 주요 제조사 대부분이 ISO 1832를 따르지만, 일부는 표준 지정 뒤에 와이퍼 변종을 위한 독자적 접미사를 추가한다.
출처
- ISO 1832:2017 — Indexable inserts for cutting tools: designation
- ISO 4287:1997 — Surface texture: profile method (Ra definition)
- Sandvik Coromant — Insert geometry and grade selection guide
- Kennametal — Turning insert selection and application
- Machinery's Handbook, 31st Edition — Turning, surface finish calculations
- Boothroyd & Knight, Fundamentals of Machining and Machine Tools, 3rd Ed.
