Em alargamento por máquina em aço, deixe 0.15-0.25 mm de sobremedida no diâmetro e avance a 0.15-0.30 mm/rev para alcançar de forma consistente a tolerância H7 (0 a +0.015 mm em um furo de 10 mm conforme ISO 286-2, unilateral para cima) e Ra 0.4-0.8 µm. Pouca sobremedida (abaixo de 0.05 mm) causa esfregamento e vitrificação; em excesso (acima de 0.4 mm) sobrecarrega o chanfro e produz trepidação e furo acima da medida. Furos passantes e cegos requerem estratégias diferentes de avanço e refrigeração porque a evacuação de cavacos — e não a força de corte — passa a ser a variável dominante uma vez que a sobremedida esteja correta.
Referência Rápida de Parâmetros de Alargamento
| Problema / Objetivo | Ação principal | Impacto esperado |
|---|---|---|
| Furo acima da medida após alargamento | Reduzir a sobremedida para 0.10-0.15 mm no diâmetro | O erro de sobremedida cai de ±0.03 mm para ±0.01 mm em setups rígidos típicos |
| Acabamento superficial ruim (Ra acima de 1.6 µm) | Aumentar o avanço para 0.20-0.30 mm/rev; verificar sobremedida ≥ 0.10 mm | Ra tipicamente melhora para a faixa 0.4-0.8 µm quando os cavacos quebram de forma limpa |
| Alargador desgasta após 50 furos | Verificar sobremedida < 0.30 mm; adicionar refrigeração inundada | A vida útil de alargador em metal duro é tipicamente 200-500 furos em aço macio com sobremedida correta |
| Trepidação em furo passante | Aumentar a sobremedida de < 0.10 mm para 0.15 mm | A trepidação é causada por esfregamento; carga maior de cavaco amortece a vibração na maioria dos casos |
| Furo abaixo da medida em furo cego | Migrar de inundada para refrigeração interna; confirmar evacuação de cavacos | O empacotamento de cavacos em furos cegos adiciona 0.01-0.03 mm de subdimensionamento aparente |
| H6 não alcançável apenas com alargamento | Adicionar passe de brunimento ou cabeçote de alargador flutuante após alargar para H7 | O brunimento remove 0.005-0.015 mm e atinge Ra abaixo de 0.4 µm |
Por Que a Sobremedida Controla Tudo
O alargamento é uma operação de calibração, não de remoção de material — o chanfro precisa engajar de forma limpa para cortar em vez de esfregar, e a janela de sobremedida que permite isso é mais estreita do que a maioria dos operadores espera.
Um alargador para máquina (DIN 212 / ISO 521) remove material apenas em seu chanfro de entrada a 45°. Os canais do corpo atrás do chanfro são guias de calibração que brunem o furo até a medida — não cortam. Quando a sobremedida está correta:
- Cada aresta de corte no chanfro encontra uma espessura previsível de cavaco
- Os cavacos quebram e evacuam antes de alcançar as guias de calibração
- A parede do furo é progressivamente acabada pela guia de calibração até um Ra previsível
Quando a sobremedida é pequena demais (abaixo de 0.05 mm no diâmetro), o chanfro não engaja material suficiente para formar um cavaco adequado. Em vez disso, a aresta de corte ara uma fina camada de smearing, encruando a superfície e produzindo um furo vitrificado que resiste à medição e desgasta rapidamente o alargador.
Quando a sobremedida é grande demais (acima de 0.40 mm no diâmetro), o chanfro fica sobrecarregado. A força de corte em cada canal excede a rigidez à flexão do alargador, fazendo a ferramenta defletir fora do centro e produzir um furo acima da medida — tipicamente 0.02-0.05 mm maior que o nominal em alargadores HSS e 0.01-0.03 mm em versões em metal duro maciço.
A janela segura de sobremedida para alargamento por máquina em aço é tipicamente 0.10-0.30 mm no diâmetro, com 0.15-0.25 mm como meta confiável de centro de processo para trabalho H7.
Avanço — Regras Contraintuitivas para Alargadores
Alargadores melhoram o acabamento superficial com avanço mais pesado, não mais leve — o oposto do que ocorre em torneamento e furação, em que reduzir o avanço sempre reduz Ra.
A razão está no mecanismo de formação do cavaco. A guia de calibração de um alargador vem atrás de cada aresta de corte em 0.1-0.3 mm. Caso o avanço seja leve demais (abaixo de 0.08 mm/rev), o cavaco fica fino demais para se desprender da aresta de corte de forma limpa. Em vez disso, ele se esmaga sobre a guia de calibração como uma fina película metálica, riscando o furo na direção de rotação. O resultado visual é um padrão de riscos cruzados com valores de Ra tipicamente 1.5-3.0 µm.
Em avanço mais pesado (tipicamente 0.15-0.30 mm/rev), cada canal retira uma porção mais espessa que se quebra como um cavaco discreto. A guia de calibração então contata uma parede limpa de furo e a brune até o Ra-alvo.
A fórmula de acabamento superficial para torneamento é Ra = f² / (32 × r), onde f é o avanço por revolução e r é o raio de canto da ferramenta. Para uma análise mais aprofundada de Ra e parâmetros de textura superficial, consulte especificação e medição de acabamento superficial. O avanço domina o acabamento superficial porque aparece elevado ao quadrado — reduzir pela metade o avanço em torneamento diminui Ra em 75%. Para alargamento, essa relação geométrica se rompe abaixo do limiar mínimo de espessura de cavaco, pois o alargador deixa de cortar e passa a esfregar. A implicação prática: confirme sempre que o avanço em mm/rev está acima do piso de espessura de cavaco para o material, não apenas que produz Ra teórico baixo.
| Material | Avanço/rev recomendado | Avanço mínimo de formação de cavaco | Observação |
|---|---|---|---|
| Aço macio (≤30 HRC) | 0.15-0.30 mm | 0.10 mm | Abaixo de 0.10 mm: smearing e vitrificação |
| Aço inoxidável (austenítico) | 0.10-0.25 mm | 0.08 mm | Encrua; permanência piora o acabamento |
| Ligas de alumínio / cobre | 0.20-0.40 mm | 0.15 mm | Avanço alto evita BUE em ligas macias |
| Ferro fundido (cinzento) | 0.15-0.30 mm | 0.10 mm | Cavacos granulares; o avanço controla Ra diretamente |
| Latão / bronze | 0.15-0.35 mm | 0.10 mm | Avanço baixo causa skiving em vez de corte |
Boa Prática: Defina o Avanço Primeiro, Depois a Velocidade
Ao configurar uma nova operação de alargamento, estabeleça o avanço antes da velocidade de corte. Defina o avanço em 0.20 mm/rev como ponto de partida, verifique o cavaco (deve ser uma fita curta enrolada, e não uma marca de smearing) e em seguida ajuste a velocidade para controlar calor e acabamento superficial. Inverter a sequência leva os operadores a reduzir o avanço quando o acabamento está ruim — geralmente a direção errada.
Velocidade de Corte — O Compromisso Calor-Medida
A velocidade de corte em alargamento controla expansão térmica, tamanho do furo e vida útil da ferramenta — mas tem menos influência direta sobre Ra do que o avanço e a sobremedida.
A recomendação-padrão para alargadores em metal duro é 50-70% da velocidade de corte utilizada para furar o mesmo diâmetro no mesmo material. Para aço macio, isso tipicamente significa 60-100 m/min para metal duro maciço contra 80-120 m/min para furação. Para alargadores HSS, utilize 30-50% da velocidade de furação HSS.
A razão para a redução de velocidade é a gestão térmica:
- Expansão térmica do diâmetro do furo — em temperaturas elevadas de corte, o furo da peça expande durante o corte e contrai após a saída do alargador. Em alargamento de produção em aço com sobremedida correta, operar acima de 120 m/min em metal duro frequentemente produz furos que medem 0.010-0.020 mm acima da medida após resfriamento em comparação com a medição feita com a peça ainda quente.
- Calor de esfregamento da guia de calibração — diferente de um inserto de torneamento, a guia de calibração de um alargador contata continuamente a parede do furo ao longo de toda a profundidade alargada. Velocidade maior eleva o calor de esfregamento, que esmaga material macio de volta sobre a guia e forma uma microaresta que risca a superfície.
- Cor do cavaco como indicador de velocidade — a velocidade correta produz cavacos cinza-prateados em aço. Cavacos cor de palha (têmpera leve) indicam o limite superior da velocidade aceitável. Cavacos azuis indicam superaquecimento; reduza a velocidade em 20% e aumente o fluxo de refrigeração inundada.
Em avanço e sobremedida corretos, alargadores em metal duro maciço com revestimento AlTiN+TiSiN tipicamente alcançam 200-500 furos por ferramenta em aço macio antes que Ra exceda 0.8 µm, contra 50-150 furos para alargadores HSS nas mesmas condições.
Evite Permanecer no Corte
Evite permanecer com o alargador no furo (pausar a rotação do fuso com o alargador engajado) durante um passe de alargamento em materiais dúcteis (aço, inoxidável, alumínio). Mesmo uma pausa de 1 segundo do fuso com o alargador parado no furo faz com que as arestas de corte marquem o furo na posição da pausa — tipicamente produzindo um pico de Ra de 1.5-3.0 µm em uma única posição angular em materiais propensos à adesão. Isso é particularmente danoso em aço inoxidável e alumínio, em que a transferência de material à aresta de corte ocorre rapidamente. Se uma parada de máquina for inevitável, retraia o alargador completamente antes de parar o fuso.
Furos Passantes vs Furos Cegos — Estratégias Diferentes
A diferença crítica entre alargamento de furo passante e cego não é a geometria de corte, mas o gerenciamento de cavacos — a mesma sobremedida e avanço que produzem H7, Ra 0.6 µm em um furo passante produzem Ra 1.5 µm e 0.02 mm de sobremedida em um furo cego caso a evacuação de cavacos não seja tratada.
Estratégia para Furo Passante
Furos passantes permitem que os cavacos saiam por qualquer das extremidades. Para furos passantes:
- Avanço por revolução: aplica-se a faixa-padrão (0.15-0.30 mm/rev para aço)
- Refrigeração: refrigeração inundada entrando pelo lado do fuso e saindo pelo furo é a mais eficaz. O fluxo de refrigerante carrega os cavacos à frente da saída do alargador
- Velocidade de retração: o alargador pode ser retraído em traverso rápido após o corte — sem preocupação com acabamento na saída, pois a guia de calibração já dimensionou
Para furos passantes, um alargador de canal helicoidal à direita com hélice de 7-10° puxa os cavacos para trás em direção à haste, mantendo-os afastados das guias de calibração à medida que o alargador avança. Alargadores de canal reto empurram os cavacos para baixo pela saída do furo e funcionam bem quando os cavacos podem cair livremente. Para detalhes de fluxo de cavaco por geometria do furo, consulte o guia alargador de canal helicoidal vs reto.
Estratégia para Furo Cego
Furos cegos exigem ajustes específicos, pois os cavacos têm apenas um caminho de saída — de volta pelo furo, passando pelo alargador:
- Sobremedida: utilize a metade inferior da faixa do material (0.10-0.20 mm para aço) para minimizar o volume de cavacos no fundo do furo
- Refrigeração: refrigeração interna a 30-50 bar é a abordagem mais confiável para furos cegos — o fluxo pressurizado eleva os cavacos para cima e para fora, passando pelos canais do alargador. Refrigeração inundada sem pressão interna costuma ser insuficiente para furos com profundidade superior a 3× o diâmetro
- Avanço: reduza em 10-15% em relação às recomendações para furo passante no mesmo material. A redução diminui o volume de cavacos e reduz o risco de pressão de empacotamento no fundo do furo
- Folga de cavaco no fundo: garanta que o furo pré-furado tenha pelo menos 1.5× o diâmetro do alargador de folga além da profundidade-alvo para acúmulo de cavacos antes que o chanfro do alargador atinja a profundidade plena
- Alargador de canal helicoidal à esquerda: para furos cegos em aço, um alargador LH/RH empurra os cavacos para longe da guia de calibração em direção ao fundo do furo. Isso evita o modo mais comum de falha em furos cegos — cavacos reentrando entre a guia de calibração e a parede do furo
A refrigeração interna a 30-50 bar é o método mais confiável para alargamento em furos cegos além de 3× o diâmetro, tipicamente reduzindo a sobremedida do furo por empacotamento de cavacos em 0.01-0.03 mm em comparação com refrigeração apenas inundada.
| Parâmetro | Furo passante | Furo cego |
|---|---|---|
| Sobremedida (aço) | 0.15-0.25 mm em ø | 0.10-0.20 mm em ø |
| Avanço por rev (aço) | 0.15-0.30 mm | 0.13-0.25 mm |
| Tipo de refrigeração | Inundada ou interna | Interna a ≥30 bar |
| Retração do alargador | Traverso rápido | Retração lenta em avanço (meia velocidade) |
| Tipo de canal preferido | RH helicoidal ou reto | LH/RH helicoidal |
| Folga mínima de cavaco | 0.5× ø abaixo da saída | 1.5× ø abaixo da profundidade-alvo |
Atingindo H6 vs H7 vs H8 — Quando o Alargamento Basta
A ISO 286-2 define a faixa de tolerância para H7 em um furo nominal de 10 mm como 0 a +0.015 mm (15 µm) — uma operação de alargamento por máquina corretamente configurada em metal duro maciço pode manter essa tolerância de forma confiável em aço sob condições estáveis.
O alargamento com alargadores-padrão de máquina e parâmetros adequados de sobremedida/avanço tipicamente alcança estas classes de tolerância:
- H8 e mais grosseiras: alcançáveis com alargadores HSS em parâmetros-padrão. H8 em 10 mm é faixa de 22 µm; a maioria dos alargadores HSS em bom estado permanece dentro de metade dessa faixa.
- H7: meta-padrão para alargadores em metal duro maciço. Exige sobremedida na faixa de 0.10-0.25 mm, avanço de 0.15-0.25 mm/rev e refrigeração inundada ou interna. Alcançável em produção com Cpk de processo acima de 1.3 em um centro de usinagem CNC rígido.
- H6: H6 em 10 mm é faixa de 9 µm — no limite prático do alargamento fixo. Alcançável com metal duro maciço, suporte flutuante de alargador (para cancelar o batimento do fuso), sobremedida correta e gestão térmica cuidadosa. Cpk de processo de 1.0-1.33 é típico; para Cpk mais alto, adicione um passe de brunimento.
- H5 e mais finas: não confiavelmente alcançáveis com alargadores fixos. Utilize drill-ream-hone, mandrilamento fino ou mandrilamento por ponto único.
A ISO 286-2 é a norma que rege os encaixes furo-eixo na prática métrica — todo operador trabalhando em especificações H7, H8 ou H6 está trabalhando dentro de suas tabelas de tolerância, citando-a ou não.
A tabela abaixo apresenta a faixa real de tolerância (em µm) para diâmetros nominais e classes de tolerância comuns, para que o leitor avalie se o alargamento é a operação final correta para o encaixe exigido:
| Diâmetro nominal | Faixa H6 | Faixa H7 | Faixa H8 |
|---|---|---|---|
| 3-6 mm | 8 µm | 12 µm | 18 µm |
| 6-10 mm | 9 µm | 15 µm | 22 µm |
| 10-18 mm | 11 µm | 18 µm | 27 µm |
| 18-30 mm | 13 µm | 21 µm | 33 µm |
| 30-50 mm | 16 µm | 25 µm | 39 µm |
Fonte: tabelas de tolerância ISO 286-2 para desvio fundamental H (desvio inferior zero).
Alargadores em metal duro maciço com revestimento AlTiN+TiSiN são o substrato-padrão para alargamento H7 em produção de aço, pois a camada externa nanocomposta mantém a dureza sob desgaste abrasivo, prolongando a vida útil dentro de tolerância em comparação com revestimentos de camada única.
Diagnóstico de Falhas Comuns em Alargamento
A maioria das falhas em alargamento se enquadra em três categorias: erro de dimensão (acima ou abaixo da medida), falha de acabamento (Ra acima da especificação) ou desgaste prematuro da ferramenta — e cada uma remete a um parâmetro controlável específico.
Furos Acima da Medida
Furos acima da medida após alargamento tipicamente decorrem de um destes três fatores:
- Sobremedida excessiva — furo pré-furado pequeno demais força o alargador a remover mais do que a geometria do chanfro foi projetada para suportar. Verifique o diâmetro furado antes do alargamento; uma broca operando com 0.02 mm de batimento produzirá um pré-furo acima da medida que agrava o problema.
- Batimento do fuso transferindo-se ao furo — um alargador operando com batimento de aproximadamente 0.02-0.03 mm TIR pode produzir um furo 0.01-0.02 mm maior que o diâmetro nominal do alargador, pois cada canal varre um arco ligeiramente diferente. Utilize mandril hidráulico ou porta-ferramenta por contração térmica para reduzir o batimento abaixo de 0.005 mm TIR em trabalho H7.
- Expansão térmica — o furo medido imediatamente após o alargamento fica 0.005-0.015 mm maior que o mesmo furo medido após resfriar à temperatura ambiente em aço em altas velocidades de corte. Faça sempre a medição após resfriamento para inspeção final.
Furos Abaixo da Medida
Furos abaixo da medida em furos passantes são incomuns (o alargador é a referência de tamanho), mas ocorrem em furos cegos por empacotamento de cavacos. Os cavacos acumulam-se no fundo do furo, aumentando a resistência e elevando levemente o alargador acima da posição totalmente avançada. Refrigeração interna a 30-50 bar e sobremedida reduzida (metade inferior da faixa do material) são as duas ações corretivas mais eficazes contra o subdimensionamento em furo cego causado por empacotamento de cavacos.
Acabamento Superficial Ruim
Ra acima da especificação após o alargamento remete a:
- Avanço leve demais — smearing em vez de corte (consulte a Seção 02). Aumente primeiro o avanço.
- Sobremedida abaixo de 0.10 mm no diâmetro — o alargador está esfregando, não cortando. Reduza o pré-furo.
- Guia de calibração desgastada — uma vez que a guia de calibração desgasta para um raio mais estreito que 0.05 mm, ela perde a ação de brunimento e Ra sobe acentuadamente. Inspecione sob ampliação 10×; substitua ou recondicione.
- Interrupção de refrigerante — uma queda momentânea de refrigerante durante o passe de alargamento deixa uma marca de corte a seco no ponto da interrupção. Confirme o fluxo de refrigerante antes da partida do fuso.
A Sobremedida Não Pode Ser Ajustada de Forma Arbitrária
Aumentar a sobremedida "por garantia" é contraproducente. Deixar 0.40-0.50 mm no diâmetro para tentar garantir a remoção de material tipicamente sobrecarrega o chanfro, eleva o erro de sobremedida do furo para 0.03-0.05 mm e causa falha prematura do alargador nos primeiros 20-50 furos. Utilize a sobremedida correta para o material e o diâmetro.
Fluxo Integrado de Setup de Parâmetros
A sequência a seguir define sobremedida, avanço e velocidade do alargador em uma ordem comprovada em produção que detecta erros antes que o primeiro furo seja cortado. Para escolha entre alargador de canal helicoidal e canal reto antes deste setup, consulte o guia de seleção de broca e alargador.
- Confirme o diâmetro nominal e a classe de tolerância do alargador — verifique a marcação no corpo do alargador. Alargadores-padrão são retificados na tolerância H7 (0 a -0.010 mm no diâmetro do corpo na maioria dos tamanhos). Caso o alargador esteja ligeiramente abaixo da medida pelo uso anterior, ajuste a sobremedida-alvo para compensar.
- Calcule o diâmetro-alvo do pré-furo — pré-furo alvo = nominal do alargador − sobremedida. Para um alargador 12H7 visando 0.20 mm de sobremedida: pré-fure a 11.80 mm. Pré-furo acima da medida e o alargador não mantém H7; pré-furo abaixo da medida e o alargador sobrecarrega.
- Defina o avanço — insira 0.20 mm/rev como ponto de partida para aço. Não reduza abaixo de 0.15 mm/rev na tentativa de melhorar o acabamento (consulte a Seção 02).
- Defina a velocidade de corte — comece em 70 m/min para alargamento de aço em metal duro maciço. Caso os cavacos saiam cor de palha (têmpera leve), a velocidade está no limite superior; reduza em 10-15% para consistência de produção.
- Verifique o fluxo de refrigerante antes de iniciar — em furos passantes: confirme que a refrigeração inundada flui pelo lado do fuso. Em furos cegos: confirme refrigeração interna a ≥30 bar antes da partida do fuso.
- Corte um furo, meça, ajuste — meça o diâmetro do furo após resfriamento. Caso esteja acima da medida em 0.01-0.03 mm, aumente o diâmetro do pré-furo em 0.05 mm (reduza a sobremedida). Caso Ra fique acima de 0.8 µm, aumente o avanço em 0.05 mm/rev ou verifique o fluxo de refrigerante.
Estabelecer o diâmetro correto do pré-furo é a etapa de setup de maior impacto, pois erros de sobremedida agravam todos os outros efeitos de parâmetros — um erro de sobremedida de 0.05 mm pode tipicamente produzir um erro de dimensão de 0.02-0.03 mm que nenhum ajuste de avanço ou velocidade consegue corrigir plenamente.
Defina sobremedida em 0.15-0.25 mm no diâmetro, avanço em 0.15-0.30 mm/rev e velocidade em 50-70% da velocidade de furação.
A sobremedida correta é a base de toda a qualidade do alargamento. Mantenha o diâmetro do pré-furo 0.15-0.25 mm abaixo do nominal do alargador em aço (0.10-0.20 mm em inoxidável e furos cegos). Avance acima do mínimo de formação de cavaco — 0.15 mm/rev em aço — para que o alargador corte em vez de esfregar. Em furos cegos, utilize refrigeração interna a 30-50 bar e reduza a sobremedida para a metade inferior da faixa do material para controlar o empacotamento de cavacos. Alargadores em metal duro maciço com revestimento AlTiN+TiSiN nessas condições tipicamente alcançam tolerância H7 e Ra 0.4-0.8 µm por 200-500 furos antes do recondicionamento.
Que sobremedida deixar para alargamento por máquina em aço macio?
Deixe 0.15-0.25 mm no diâmetro como meta de centro de processo em produção para aço macio até 30 HRC. Abaixo de 0.10 mm, o alargador esfrega em vez de cortar, vitrificando o furo e desgastando rapidamente a guia de calibração. Acima de 0.30 mm, a sobrecarga do chanfro tipicamente produz furos 0.02-0.05 mm acima da medida. Alargadores de maior diâmetro (acima de 20 mm) podem utilizar o extremo superior da faixa; alargadores abaixo de 10 mm devem utilizar o extremo inferior.
Por que avanço mais pesado melhora o acabamento superficial no alargamento?
Em avanço leve (abaixo de 0.10 mm/rev em aço), a espessura do cavaco fica abaixo do mínimo necessário para formação limpa. A aresta de corte esmaga uma fina camada sobre a guia de calibração em vez de produzir um cavaco discreto, resultando em um furo riscado com Ra tipicamente 1.5-3.0 µm. Em 0.20-0.30 mm/rev, os cavacos quebram de forma limpa antes de contatar a guia de calibração, e a guia brune o furo até Ra 0.4-0.8 µm. Isso é o oposto do torneamento, em que avanço menor sempre reduz Ra.
Como alargar um furo cego em tolerância H7 sem empacotamento de cavacos?
Utilize um alargador de hélice à esquerda com corte à direita para empurrar os cavacos para longe da guia de calibração, reduza a sobremedida para 0.10-0.20 mm no diâmetro (metade inferior da faixa de aço) e forneça refrigeração interna a no mínimo 30-50 bar. O empacotamento de cavacos no fundo do furo cego tipicamente adiciona 0.01-0.03 mm de subdimensionamento aparente e eleva Ra acima da especificação. Retraia o alargador a meia velocidade de avanço, em vez de em traverso rápido, para evitar arrastar cavacos de volta pela parede do furo.
Que velocidade de corte utilizar para alargadores em metal duro maciço em aço?
Comece em 60-100 m/min para alargadores em metal duro maciço em aço macio — aproximadamente 50-70% da velocidade de corte que utilizaria para furar o mesmo diâmetro. Operar acima de 120 m/min em aço frequentemente produz furos que medem 0.010-0.020 mm acima da medida após resfriamento devido à expansão térmica durante o corte. Monitore a cor do cavaco: cinza-prateado é correto; cor de palha indica o limite superior de velocidade; cavacos azuis exigem redução de 20% na velocidade.
Quando utilizar brunimento em vez de alargamento para tolerâncias apertadas?
Utilize brunimento quando a tolerância H6 (faixa de 9 µm em um furo de 10 mm conforme ISO 286-2) ou melhor for exigida com Cpk de processo acima de 1.33, ou quando Ra abaixo de 0.4 µm for especificado. O alargamento fixo em metal duro maciço pode manter H7 (15 µm) de forma confiável e aproximar-se de H6 (9 µm) com suportes flutuantes, mas a capabilidade de processo cai acentuadamente abaixo de H6. Uma sequência drill-ream-hone remove 0.005-0.015 mm na etapa de brunimento e atinge Ra 0.1-0.4 µm em acabamentos de furo que o alargamento isoladamente não consegue alcançar de forma consistente.
Fontes
- ISO 286-2 — Limits and Fits: Tables of Standard Tolerance Grades and Limit Deviations for Holes and Shafts
- DIN 212 — Machine Reamers with Cylindrical Shank
- ISO 521 — Machine Reamers with Morse Taper Shanks
- ISO 4287 — Surface Texture: Profile Method, Terms, Definitions and Surface Texture Parameters
- Machinery's Handbook, 32nd Edition — Reaming Operations and Feeds and Speeds
- Sandvik Coromant — Reaming: Process Parameters and Troubleshooting
